矿山智能化建设整体发展情况 - 国家政策大力支持矿山智能化建设 智能化无人开采技术被列入《矿产资源节约和综合利用先进适用技术目录》 煤矿机器人研发应用纳入《产业结构调整指导目录》[2] - 全国煤矿建成1664个智能化采掘工作面 855处煤矿实现智能化生产 国家能源集团实现采煤/掘进/选煤厂等全流程"五个100%"智能化覆盖[2] - 非煤矿山加快转型步伐 135座应用透明地质技术 62座实现智能铲装[2] 技术装备发展趋势与挑战 - 技术装备向大功率/高电压/多功能组合化发展 采掘设备电压突破3.3kV 国家能源集团研究10kV供电技术[3] - 自动化水平提升显著提高生产效率并降低人为失误风险 智能化从单台设备扩展到系统协同作业[3] - 标准体系不完善导致系统互联互通困难 数据资源丰富但处理能力不足影响决策精准性 大型设备操作系统主要依赖进口[3] 安全生产与技术创新平衡 - 智能化技术通过无人值守和远程操控减少井下作业人员 2016年以来全国煤矿井下减少37万人 山东/河南/内蒙古高危岗位人数大幅下降[4] - 新技术应用需确保安全基础 无人驾驶矿车需考虑极端天气可靠性 智能监测系统需保证数据准确性和实时性[4] - 通过完善安全标准体系加强技术验证和风险评估 确保新技术应用提升安全生产水平[4] 中小型矿山转型建议 - 采取"小步快跑"策略 优先实现固定岗位无人值守或改造高危作业环节 利用《企业安全生产费用提取和使用管理办法》政策支持智能化装备推广[5] - 加强协同创新 联合科研院所或加入产业联盟共享技术资源 利用地方政府推出的智能化改造扶持政策[5] - 做好规划选择适合自身特点的转型路径 避免盲目追求"高大上"[5] 未来发展方向 - 加快国产工业操作系统研发应用 包括国家能源集团与华为合作的鸿蒙矿山系统 山东能源的盘古大模型[7] - 重视数据中台建设 打通数据壁垒实现跨层级/跨业务数据互通[7] - 以透明地质技术为突破口 从地质透明化推进到矿区可视化 实现精准开采和智能风险预警[7]