项目背景与驱动因素 - 在双碳目标与数字化转型双重驱动下打造铬铁行业首个5G+智慧工厂示范项目 [2] - 项目以5G技术为核心深度融合无人化装备与AI智能分析 [2] 行业痛点与挑战 - 企业面临人工密集作业安全风险、生产数据孤岛导致低效管理、事后补救型监管滞后性三大核心挑战 [3] - 铬铁生产环境存在高温高粉尘等因素对5G设备稳定性提出严峻挑战 [3] - 初期部署时因高温和电磁干扰导致信号传输短暂中断影响远程操控精准度 [3] - 传统工人对新技术的接受程度较低存在抵触情绪 [3] 技术解决方案 - 技术团队针对工业场景复杂电磁环境优化5G设备抗干扰能力和散热性能 [4] - 为车间无人化作业场景搭建高可靠数字基座 [4] - 在轧钢车间实现5G专网切片技术毫秒级响应 [5] - 搭建5G模拟操控平台培养数字化转型人才 [5] 实施成效 - 实现全年零重大事故树立劳动密集型重工业安全新标准 [6] - 单台电炉能耗降低5% [6] - 资源综合利用率提升至行业领先的98% [6] - 年节约成本超1000万元 [6] - 年减少碳排放约1.2万吨 [6] - 太阳能电池板与能源管理系统协同降低厂区20%用电需求 [6] 合作模式与服务创新 - 建立三级响应服务体系：前端智能监测系统实时抓取异常数据、中台24小时应急专班、后端备件快速调拨通道 [6] - 技术团队在平均温度超45℃车间内连续48小时驻守调试设备 [5]