智能制造水平 - 中联智慧产业城土方机械园实现挖掘机全流程智能制造，平均每6分钟下线一台挖掘机，使用280台工业机器人和近300台自动导向搬运车，工人近1000名[2] - 工厂在全球首次实现70余种型号挖掘机的高效共享混流生产，并首次实现挖掘机、起重机、泵车和高空作业车的跨品种协同共享联动，形成"以一带三"的共享制造新模式[3] - 工厂规划61条智能生产线，其中4条黑灯产线，关键工序数据采集率达到100%，同一生产线可混流生产70余种不同型号挖掘机，甚至共享产能给其他工程机械产品[7] 自动化技术应用 - 下车架装配采用双立柱式翻转机器人，将翻转时间从20分钟缩短至最快3分钟，落位精度达毫米级[5] - 涂胶工序由机器人完成，将原本需要两人3分钟的工作缩短至1台机器人1分钟完成，涂胶更均匀[5] - 上车架和下车架合体采用智能化吊装设备，将原本需要5人的工作减少至2人，一次交验合格率达到100%[6] - 工厂采用国内唯一一台全自动履带卷铺设备，为自行设计[5] 供应链与成本优化 - 通过建立"1小时供应链生态圈"和部署5G+MEC供应链协同平台，将紧急订单响应时间从48小时压缩至4小时，缺料停工时间下降82%，年节约成本超5000万元[7] - 传统模式下供应商响应周期长达72小时，通过300多家配套企业同步智能化改造实现供应链协同[7] 人形机器人研发 - 公司自2024年开始研发人形机器人，建有上百个工位的人形机器人训练场，2024年8月开始在机加、上料、自动分拣和预装配等场景开展试点应用[9] - 轮式折叠人形机器人分拣精度比首次发布时提高约5%，通过数据收集和模型训练不断迭代优化[8] - 人形机器人研发是公司技术积累的自然延伸，利用在重载机械臂精确控制和动力系统设计上的数十年经验，快速迁移至机器人关节模组与整机研发[9] 人工智能与技能转型 - 通过将高技能工人经验数字化，使用数据手套、动捕设备等记录操作参数，构建AI模型并经过仿真验证与迭代，最终部署到实体机器人[10] - 目前92%的焊接工作可由机器人完成，剩余8%因机器人难以触达仍需人工[11] - 在高度智能化工厂中，工人需要掌握数字工具应用、人机协作技能和数据分析能力，公司已构建三级实训中心进行不同技能等级培训[11] - 未来工厂规划构建深度融合、高度柔性、自我进化的智能制造新范式，机器人将执行枯燥、危险或高精度工作，工人通过数字指令管理机器人并处理异常情况[11]