文章核心观点 - 中国石化镇海炼化入选全国首批15家领航级智能工厂培育名单，是石化行业及宁波市唯一入选企业，标志着其在智能制造领域已达到国内最高层级[1] - 公司通过部署飞索智能巡检机器人、设备健康管理平台、全流程无人装车系统及高级智能过程控制（AIPC）等一系列数字化、智能化技术，实现了生产运营、设备维护、物流管理和工艺控制的全面升级，是传统制造业数智化转型的标杆案例[2][4][5][7] 智能工厂层级与荣誉 - 领航级智能工厂是工信部等六部门开展的智能工厂梯度培育行动中的最高层级，体系包括基础级、先进级、卓越级、领航级[1] - 近三年来，公司陆续获得工信部“数字领航”企业、国家“5G工厂”试点、“卓越级智能工厂”等多项荣誉[9] 智能巡检与安全监控 - 公司在球罐区部署飞索智能巡检机器人，沿空中缆线行走，克服地面障碍，巡检人工难以抵达的角落[2] - 机器人配备全景摄像头、红外热成像仪、气体传感器等，能在2秒内发现50米范围内的气体泄漏，同步监测可燃气、硫化氢及异常声响[2] - 机器人每天可自主巡检12次，与人工巡检协同，补上了夜间和恶劣天气下的人工巡检“盲区”[2][3] - 探测数据实时传回指挥中心由AI分析处置，中控室可通过实时画面进行“点对点”确认，减少了人员进入高危区域的频次[2][3] 设备预测性维护与健康管理 - 公司建立设备健康管理中心，通过电子“健康地图”实时显示全厂各装置的健康指数[4] - 平台汇集九大类数据，为每台设备计算“健康度”评分，并生成装置及全公司健康指数，为运行决策提供依据[4] - 近4000台机泵加装传感器，振动温度等数据实时上传，由专家模型自动诊断评估，改变了以往对近万台机泵定期人工巡检的模式[4] - 该平台每月推送设备运行报警2800条，推送缺陷确认、预防性工作提醒约600条，自动生成并发送“健康周月报”，有效预防潜在生产事故[4] 物流流程数字化与效率提升 - 公司在装车区实现“全流程司机不下车”，从车牌识别、无人值守称重、自动装车到电子磅单确认，全程数字化闭环[5] - 新模式下，车辆平均滞留厂区时间从24小时压缩至1小时以内，客户物流综合成本降低约15%[6] - 提货预约、司机培训、车辆准入等信息在统一平台打通，承运商可在线查看计划，企业可错峰组织装车，每笔货从接单到出厂均有清晰数字“轨迹”[6] - 智能系统通过AI监控司机现场操作，提升了安全规程的遵守度[6] 生产过程智能控制与优化 - 在镇海基地二期3催化裂化装置部署高级智能过程控制（AIPC）技术，实现了秒级回路调整、分钟级区域协同优化[7] - 该装置自控率稳定在99%以上，装置平稳率仅用两个月就超过98.5%，大幅缩短了开工磨合期[7] - 技术包括在分散控制系统（DCS）侧部署秒级智能控制回路，以及在上位机部署分钟级区域协调控制器，能适应开工初期波动及日常原料大幅调整的工况[7] - 项目团队利用自整定算法对271个控制回路逐一建模评估并形成“体检报告”，部分回路已实现在线自动整定，将老师傅的操作经验固化在算法中[7][8] - 公司智能工厂以“分子炼油”实现资源高效转化，以标准化调度保障协同运行，并通过实时优化达成装置效益提升[8]