报告的核心观点 - 刀具行业是机械制造中用于切削加工的重要工具,在汽车、模具、机械等众多行业中扮演着越来越重要的角色 [1][2] - 硬质合金刀具市场份额持续增长,已成为行业主导力量,受制造业技术进步和数字化转型的推动,其需求不断增加 [8] - 数控刀具生产线投资大,模具和压制环节主要依赖进口设备 [9] - 大部分企业选择1-2个月的刀具库存周期,以平衡供应稳定性和仓储成本 [10] 行业分类和特征 - 按照刀具材料分类,主要包括工具钢、硬质合金、陶瓷、人造金刚石和立方氮化硼等类型 [3][4][5][6][7] - 硬质合金刀具市场份额持续增长,已成为主导力量,受制造业技术进步和数字化转型的推动,其需求不断增加 [8] - 数控刀具扩产项目投资大,设备投资占62%,模具和压制环节主要依赖进口设备 [9] - 大部分企业选择1-2个月的刀具库存周期,以平衡供应稳定性和仓储成本,少数企业将库存限制在1周以内 [10] 行业发展历程 - 刀具行业经历了从简单的原始工具到新材料切削工具的演变过程,不断适应着工业发展和技术进步的需要 [11][12][13][14][15][16][17][18][19][20][21] - 1783-1865年为萌芽期,1865-1923年为启动期,1923-2000年为高速发展期,2000年至今为震荡期 [11][12][13][14][15][16][17][18][19][20][21] - 中国刀具行业通过引进、改造生产线得以快速发展,国产替代加速,部分企业已能提供个性化的切削加工解决方案 [20][21] 产业链分析 - 上游为原材料和辅料供应商,中游为切割刀具生产商,下游为汽车/摩托车、通用机械、航空航天等制造商 [22] - 上游钨价上涨挤压中游企业利润,中游民营企业成为主要力量,中型企业面临激烈竞争和马太效应 [22][23][24][25][26][27] - 下游刀具费用占生产成本比例逐步增长,与发达国家趋于接近,主要应用市场为汽车/摩托车,航空航天等高壁垒行业需求增长显著 [22][33] 行业规模 - 2019年-2023年,刀具行业市场规模由393亿元增长至492.4亿元,年复合增长率5.80% [34][35] - 预计2024年-2028年,刀具行业市场规模将由518.06亿元增长至622.96亿元,年复合增长率4.72% [34][35] - 刀具占机床消费比例逐年提升,新能源汽车飞速发展成为重要推手,中国金属切削机床数控化率提升空间广阔,航空航天领域高端化需求增长 [35][36] 政策梳理 - 《机械行业稳增长工作方案》支持装备制造企业进行关键核心技术攻关和智能化绿色化改造,有助于提升刀具行业的生产技术水平和产品质量 [37][38] - 《区域全面经济伙伴关系协定》降低区域内关税和非关税壁垒,有助于促进中国经济高质量发展 [40][41] - 《产业结构调整指导目录》鼓励发展高档数控机床及配套数控系统,推动刀具行业向高端技术和产品方向发展 [42][43] - 《战略性新兴产业重点产品和服务指导目录》将硬质合金及制品制造列为战略性新兴行业,切削刀片深度加工列为重点产品和服务 [44][45][46][47] - 《中国钨工业发展规划》要求到"十三五"末,高端硬质合金数控刀片产能达4亿片/年,产量3亿片/年,推动刀具行业产能提升和规模扩张 [45][46][47] 竞争格局 - 欧美外资品牌如山特维克、SECO等占据国内中高端市场,日韩品牌如三菱、京瓷等面向批量加工市场,国内头部企业如中钨高新、厦门钨业等占据中端市场 [48][49] - 国产刀具逐步贴合市场需求,下游企业使用比例不断增长,内资品牌有望在境内与境外市场双向发力 [49] - 高端刀具内资企业逐步缩小差距,未来有望实现贸易顺差 [49]