中国锂电池行业发展历程 - 中国锂电池产业从无到有，从跟跑到领跑，目前已实现产量全球第一 [3][22] - 中国新能源汽车产销量连续十年保持全球第一，并建成全球最大的电动汽车充电网络 [3] - 行业未来发展目标为2030年新增车辆全为新能源，2050年全部运行车辆电动化 [29] 关键技术突破与产业化 - 1988年成功研制中国第一块全固态锂电池，实现从零到一的突破 [13] - 1998年建成中国第一条锂离子电池中试生产线，标志着锂电池产业化起步 [20] - 团队在国际上首次提出用纳米硅作为锂离子电池核心负极材料，并申请该领域首个专利，其纳米硅碳负极材料三代结构设计中的第三代"火龙果"结构已产业化，据测算经济效益高达110亿元 [20][21] 固态电池技术研发 - 为解决液态锂离子电池高温、毒性及安全性问题，团队转向固态电池研发 [23] - 通过"原位固态化"技术攻克固相界面导电的世界级难题，形成具有自主知识产权的固态电池整体解决方案 [24][26] - 相关核心专利不收取专利费，旨在为国家构建技术壁垒 [26] 未来技术方向 - 除锂电池外，同时致力于钠离子电池等新技术研发，探索其在电动船舶及脑机接口等领域的应用 [29] - 强调保持技术领先地位需加强前瞻性基础研究，避免陷入被动追赶局面 [29]

固态电池行业核心观点 - 全球主流车企（比亚迪、广汽、长安等）计划2026-2030年实现全固态电池装车，2027年为量产关键节点 [1] - 2030年全球固态电池出货量预计达614.1GWh，中国市场规模有望增至200亿元 [1][14] - 全固态电池能量密度超500Wh/kg，循环寿命达万次以上，显著优于液态锂电池 [2][4] 技术特点对比 - **安全性**：固态电池无漏液/挥发风险，耐高温且不易燃，而液态锂电池存在燃烧爆炸隐患 [2][4] - **性能参数**：固态电池电化学窗口达5V以上，但界面电阻高（液态电池单位面积导电率更高） [4] - **能量密度**：全固态电池（500Wh/kg）远超三元锂电池（350Wh/kg上限）和磷酸铁锂（150-210Wh/kg） [4][5] 技术路线分析 - **聚合物路线**：欧美主导，机械性能优但室温电导率低（10⁻⁷-10⁻⁴ S/cm），需60℃以上工作 [6][9] - **氧化物路线**：中国领先（卫蓝、清陶等），耐600℃高温但离子电导率低（10⁻⁶-10⁻³ S/cm） [7][9] - **硫化物路线**：日韩布局（丰田/LG），室温电导率最高（10⁻² S/cm）但易产生有毒硫化氢 [8][9] 产业链特征 - **上游**：锂/钴/镍资源依赖性强，固态电解质材料技术门槛高 [11] - **中游**：工艺复杂成本压力大，需突破电解质/正负极材料技术瓶颈 [11] - **下游**：新能源汽车（2027年上车）、eVTOL（2031年百亿市场）、人形机器人及储能系统 [13][14] 市场增长驱动 - 动力电池产能过剩（2025年规划产能6188GWh vs 需求1200-1500GWh）倒逼技术升级 [4] - 政策支持：中国通过补贴/税收优惠推动固态电池研发 [5] - 应用场景拓展：eVTOL电池市场2026年达95亿元，人形机器人需求激增 [13][14] 投融资动态 - 2024年国内固态电池赛道发生24起融资，总规模超9.84亿元，8家企业单轮融资金额破亿 [16][18] - 代表性案例：恩力动力（B轮数亿）、太蓝新能源（B轮数亿）、索理德（A+轮超1亿） [18] 产业化挑战 - **技术瓶颈**：电解质离子电导率低，固-固界面接触差导致循环寿命短 [19] - **成本问题**：当前全固态电池成本为液态电池2倍以上，硫化物电解质材料昂贵 [19][21] - **产业链短板**：材料适配/设备标准化不足，技术路线未统一（硫化物/氧化物/聚合物并存） [19]