财务数据关键指标变化 - 营业收入为25.34亿元人民币，同比增长34.74%[20] - 归属于上市公司股东的净利润为1.85亿元人民币，同比增长332.67%[20] - 归属于上市公司股东的扣除非经常性损益的净利润为1.79亿元人民币，同比增长2,139.45%[20] - 毛利率为20.71%，较上年同期增长6.77个百分点[21] - 经营活动产生的现金流量净额为-3.43亿元人民币，较上年同期-4.18亿元有所改善[20] - 基本每股收益为0.86元/股，同比增长330%[21] - 研发投入占营业收入的比例为4.07%，同比减少0.07个百分点[21] - 期间费用占营业收入比重下降1个百分点[21] - 总资产为121.97亿元人民币，较上年度末增长6.40%[20] - 营业收入253,439.76万元，同比增长34.74%[44] - 毛利率修复至20.71%，同比增长6.77个百分点[44] - 期间费用占营业收入比重同比下降1个百分点[45] - 研发投入总额为1.0304411223亿元，同比增长32.34%[66] - 研发投入占营业收入比例为4.07%，较上年同期减少0.07个百分点[66] - 经营活动净现金流为-3.43亿元，剔除票据影响后为-3739.41万元[94] - 营业收入253.44亿元，同比增长34.74%[98][100] - 营业成本200.96亿元，同比增长24.14%[98][100] - 研发费用1.03亿元，同比增长32.34%[100][101] - 经营活动现金流量净额-3.43亿元，较上年-4.18亿元有所改善[100][102] 成本和费用 - 原材料采购成本占比56.64%，主要涉及废钢/合金/生铁[91] 各业务线表现 - 公司产品涵盖风电主轴、大型风电铸件、铸钢件及汽轮机叶片等精密机械部件[13] - 公司主营业务为高端装备特钢材料和高端装备零部件的研发、生产、销售，产品应用于新能源风电、能源装备、轨道交通等高端装备制造业[34] - 特钢材料主要产品包括齿轮钢、模具钢、高温合金、特种不锈钢[34] - 高端装备零部件产品主要包括新能源风电零部件、能源装备零部件及其他类零部件[34] - 齿轮钢主要用于新能源风电、轨道交通、汽车及机械装备的核心部件制造，如齿轮箱、变速箱等[36] - 模具钢产品主要分三大类，分别为塑胶模具钢、冷作模具钢和热作模具钢，其中塑胶模具钢供应规模最大[36] - 特殊合金（包括高温合金等）主要用于航空航天、海洋石化、核能电力、石油化工等领域[37] - 新能源风电零部件包括风电铸件（如轮毂、弯头、偏航支座等）、风电主轴、风电精密机械部件（如齿轮箱端盖、齿圈等）[38] - 能源装备零部件包括超超临界汽轮机、核电汽轮机及燃气轮机用高中压内、外缸、阀门等高端铸钢件[38] - 高端装备零部件包括风电铸件、主轴及精密机械部件[52] - 高品质特种钢铁材料涵盖高速铁路用特殊钢型材及锻件[52] - 齿轮箱零部件项目产能释放，销量增加[44] - 风电主轴产品批量供货国际三大新能源风电装备供应商[54] - 公司产品覆盖新能源风电、轨道交通等高端装备制造业[53] - 风电齿轮钢技术达到国际先进水平[53] - 轨道交通齿轮钢技术达到国内领先水平[53] - 公司产品被列入国家战略性新兴产业重点产品目录[52] - 公司5.0MW、6MW和7MW风电主轴产品获主要风电主机厂认可[54] - 高铁锻钢制动盘材料通过中国中车认证并成为唯一供应商[54] - 公司成功突破电渣过程重要元素烧损精准控制技术，实现13Cr9Mo2Co1NiVNbNB、X12Cr10Mo1W1NiVNbN电渣钢批量供货，新一代Co3W2、Co3W3汽轮机钢开发完成即将量产[55] - 公司完全掌握高性能CLAM电渣钢生产技术，电渣锭头尾Ta元素偏差≤0.01%，残Al≤0.01%，控制水平国际先进，成为国内首家突破6吨级低活化马氏体钢电渣技术企业[55] - 公司突破电子级超高纯不锈钢生产工艺，夹杂物水平达A类0级、B类0级、C类0级、D类≤0.5级，实现ppm级精确控硫（头尾硫含量偏差≤3ppm）[55] - 公司2016年起研发飞轮储能转子，目前已成功交付第2代、第3代转子，生产技术成熟并实现批量生产[55] - 公司掌握海上风电用大兆瓦铸件（QT400-18AL）生产技术，单件重量50吨以上，浇重约60吨以上，技术达国内第一梯队水平[55] - 公司掌握核电铸钢件铸造工艺技术，包括大型薄壁件防变形技术和缺陷控制技术，实现批量生产并达到国际先进水平[55] - 公司实现核电用铸钢件材料冶炼技术覆盖二代半、三代核电机组用碳素钢、低合金钢及不锈钢，实现国产化替代并批量生产[55] - 公司完成电渣汽轮机钢国产化，实现进口替代，技术达到国内领先水平[55] - 公司实现低活化马氏体电渣钢国产化突破，技术达到国际先进水平，并实现小批量生产[55] - 公司电子级超高纯不锈钢316LN生产技术成功替代进口，技术达到国际先进水平，实现小批量生产[55] - 公司自主50MW燃机铸件铸造工艺技术应用于F3级燃机并实现国产化替代[56] - 重型燃机与核电锻件热处理及制造技术达国际先进水平并实现批量生产[56] - 燃机用铸钢材料冶炼技术（SCPH2/SCPH21/SCS1等钢种）实现国产化替代[56] - 核电关键部件铸件制造技术（如核控制棒驱动机构）达国际先进水平[56] - 重型燃机超厚大球墨铸铁制造技术实现进口替代并批量生产[56] - F5压气机缸和汽封体铸造工艺技术达国际先进水平[56] - 重型燃机Si固溶强化大断面球墨铸铁件熔炼技术实现国产化[56] - -40℃双合格材质11MW风电铸件率先完成工艺研发并批量生产[56] - 重型燃机高温合金钣金成型制造技术实现进口替代[56] - 二代半/三代核电机组大叶片防水蚀高频淬火技术达国际先进水平[56] - 公司成功突破大型风电铸件-40℃双合格材质生产工艺壁垒，通过控制铁水元素含量及特殊处理工艺提升铸件性能[57] - 大型水电铸件铸造工艺技术及熔炼热处理技术处于国内领先水平并实现批量生产[57] - 鼓风机机壳不锈钢铸造及熔炼热处理技术达国内领先水平并实现批量生产[57] - 海上风电16.6MW-182连接件铁水重量超170吨，已完成试制并通过客户认证，技术达国际先进水平[57] - QT500-14材料应用于16.6MW-182机舱（目前最大SSDI新材料风电铸件）完成试制并通过认证，技术达国际先进水平[57] - QT500-14铸态大兆瓦风电主轴采用金属型外模技术，完成"1+3"试制，技术达国内领先水平[57] - 无中间包低偏析VC钢锭生产技术降低浇注过热度，控制偏析，实现批量生产[57] - 无磁钢生产工艺技术实现小批量生产，技术国内领先[57] - 低碳低硅低铝不锈钢冶炼技术实现脱氧脱硫及气体控制，达国内领先水平并批量生产[57] - 生铁喷射冶金精炼技术实现小批量生产，技术国内领先[57] - 公司实现Φ620-820mm规格高温合金电渣锭批量生产，技术水平国内领先[58] - 公司开发高纯净度D406A钢旋压毛坯全流程生产技术，实现批量稳定供货[58] - 公司开发多个牌号低成本超高强度钢，实现Φ620/720/820mm大型电渣锭批量生产[58] - 公司掌握150吨以上马氏体不锈钢水电铸件生产技术，达国际一流水平[58] - 公司具备170吨浇注重量火电中压外缸铸件生产能力，达国际一流水平[58] - 公司生产最大97000kg毛坯重量水电活门阀体铸件，浇注重量达189000kg[58] - 公司生产最大95600kg毛坯重量水电转轮体铸件，浇注重量达203000kg[58] - 公司成功交付池潭项目24件电渣熔铸导叶产品，掌握电渣熔铸技术[58] - 公司已具备生产最大铸件毛坯重量32,120kg和浇注重量72,000kg的奥氏体不锈钢鼓风机机壳铸件能力，标志着可生产35吨毛坯及75,000kg浇注重量产品[59] - 公司实现Φ720mm、Φ820mm大型电渣锭及Φ350mm、Φ450mm大规格棒材的稳定批量供货，提升低成本超高强度D406C钢质量水平[59] - 公司通过新工艺使风电铸件获得95%以上铁素体基体组织，并满足-40℃冲击双牌号要求[59] - 公司研发的风电铸造主轴通过第三方疲劳性能S-N、断裂韧性K1c、裂纹扩展门槛值△Kth等检测认证[59] - 公司开发高效脱硫-球化孕育联动技术，缩短铁水处理流程并降低能源成本[59] - 公司成功交付全球首台抽水蓄能高性能座环铸件，突破锻件改铸件关键技术[59] - 公司采用3D打印砂型技术生产水电叶盘铸件，提升尺寸精度并缩短生产周期[59] - 公司高性能Inconel625合金的ASTM G28 A法腐蚀率＜0.08mm/月，ASTM G48 A法腐蚀率＜4g/cm²，-60℃冲击＞68J，实现批量出口[59] - 风电主轴轴承材料实现批量供货，B类夹杂物≤0.5级，Ds类≤1.0级[60] - 采矿钻杆材料实现进口替代，夹杂物控制达A类0.5级、B类0.5级、C类0.5级标准[60] - 核电转子用GH2696合金及高温合金材料Inconel625、UNS N07718实现批量供货并出口[63] - 核聚变堆用铠甲钢N50（改进型）实现批量生产，磷含量控制P≤0.008%[60] - 风电主轴项目减少能源消耗10%并减少型砂消耗100%[72] - 风电主轴项目降低制造成本10%并提高生产效率20%[72] - 风电主轴项目使同类铸件机械性能指标提高3%[72] - "汤包"锻造技术减少能源消耗30%并减少CO₂排放30%[72] - "汤包"锻造技术降低制造成本15%并提高生产效率20%[72] - 公司通过AS9100D国际航空航天质量管理体系认证[33] 研发与技术进展 - 新增11项核心技术，聚焦新能源风电、能源电力及核聚变领域[47] - 新增授权发明专利3项，实用新型专利7项，软件著作权3项[47] - 共拥有授权专利224项，其中发明专利110项，实用新型专利114项[47] - 公司累计获得专利224项，其中发明专利110项[53] - 高端装备特钢材料0.5mm探伤合格率达到97%[53] - 风电齿轮钢材料在950度保持80小时后晶粒度仍达8级[53] - 风电齿轮钢行业普遍探伤要求为1.6-3.0mm[53] - 风电齿轮钢纯净度稳定性达到EVA≤200的要求[54] - 大型预硬化模具钢模块内外硬度差小于2HRC[54] - 大型非调质预硬模块内外硬度差小于1HRC[54] - 大截面压铸模具钢模块横向冲击功达300J以上[54] - 直径200-250mm高温合金锻件晶粒度达7-8级[54] - 高温合金电渣锭实现易烧损元素精准控制[54] - 双真空工艺生产材料440C、30Cr3、300M等应用于航空航天领域[54] - 钛合金模锻叶片项目节约原料50%以上[63] - 高长径比通孔锻造技术使材料利用率提升24%[64] - 公司新增11项核心技术，主要聚焦新能源风电、能源电力及核聚变领域[61] - 高温合金异形件开发要求杂质元素含量极低：P≤50ppm、S≤15ppm、O≤10ppm、N≤20ppm[69] - 低成本超高强度钢要求气体含量O≤20ppm、N≤60ppm、H≤1.5ppm，力学性能Rm≥1620MPa[70] - 双相不锈钢要求铁素体相比例4060%，奥氏体相比例4060%[70] - 行星轮模锻技术开发旨在解决传统自由锻材料利用率低和加工成本高的问题[71] - 高长径比通孔锻造技术研发旨在减少毛坯重量≥10%[39] - 风电大零件热处理研发项目预算为270万元人民币，已投入131.74万元[40] - 热处理工艺目标包括炉温均匀性温差不超过±15℃，淬火后变形量≤0.4%[40] - 大型风电主轴加工平台研发预算为350万元人民币，已投入141.49万元[41] - 主轴加工精度要求达到外圆±0.02mm，孔径±0.01mm，最大加工长度≥12米[41] - 大型风电齿圈磨齿工艺研发预算为350万元人民币，已投入116.82万元[42] - 磨齿工艺目标齿形误差≤0.1mm，齿面粗糙度Ra≤0.8μm[42] - 风电设备大型销轴连接技术研发预算为360万元人民币，已投入97.66万元[43] - 销轴连接目标使用寿命≥20年或50万次应力循环，轴向松动容许偏差±0.05mm[43] - 销轴连接部件需承受振动负荷≥20g[43] - 风电轴承高精定位钻孔技术研发项目总投资3,000,000元，累计投入3,215,034.07元，实现轴承孔径精度±0.005mm，孔位偏差≤0.01mm，孔距误差≤0.02mm[44] - 风电大零件探伤检测技术研发项目总投资3,800,000元，累计投入2,708,238.92元，实现最小检测深度0.1mm，最大可检测深度300mm，缺陷识别率至少99%[45] - 基于数字孪生的风电大零件切片出图系统研发项目总投资3,600,000元，累计投入2,336,492.38元，实现建模误差不超过0.1mm，切片图纸精度误差±0.2mm，仿真精度误差控制在5%以内[46] - 大型风电齿轮加工精度提升研发项目总投资3,000,000元，累计投入762,350.82元，实现齿面精度达到ISO 1328 4级，齿形轮廓误差≤8μm，传动噪声≤85dB，试切次数减少50%，编程时间缩短40%[47] - 大型风电销轴高效孔槽加工与缺陷修复工艺研发项目总投资3,200,000元，累计投入504,059.21元，实现销孔位置度精度≤0.05mm，角位移偏差≤0.025°，局部铲除精度±0.1mm，耗时≤10分钟/处[48] - 大型风电齿圈热处理与轮廓精度控制工艺研发项目总投资3,800,000元，累计投入579,336.35元，实现齿面硬化层深度误差≤0.1mm，热处理变形量≤24μm，齿面硬度均匀性HV波动范围≤50[49] - 公司研发项目总投资合计475,885,600元，累计总投入266,048,929.49元[86] - 研发人员数量增加至304人，同比增长10.14%[88] - 研发人员薪酬总额达2749.56万元，同比增长24.75%[88] - 30岁以下研发人员占比28.29%，30-40岁占比39.14%[88] - 本科以下学历研发人员占比60.53%，本科及以上占比39.47%[88] - 数字化高精度高效生产体系近期支持白班夜班有人值守模式，远期实现夜班无人值守生产模式[78] - 核电产品加工技术研究项目投入资金360.88万元，解决重型零件翻身、高精度尺寸控制和薄壁件变形控制难题[78] - 电渣重熔工艺技术研究项目总投入1800万元，已完成投资1738.65万元，掌握电渣产品生产工艺流程[78] - 铸钢件工艺设计精细化研究项目投入1400万元，目标将平均制造周期缩短至小于4个月，铸件毛利率大于8%[78] - 超超临界汽缸铸造技术研究项目投入1000万元，已完成投资871.21万元，重点解决铸件表面夹渣缺陷和缩松缺陷问题[79] - 铸钢件智能化制造体系研究项目投入1000万元，已完成投资368.84万元，通过三维铸造工艺包实现智能化决策[79] - 650℃高温铸件材料研发项目投入400万元，已完成投资154.4万元，研究高温铸件材料制造技术[79] - 铸件工艺优化目标将首次补焊率控制在≤1.2%，并通过工艺降本措施提高质量[78] - 电渣重熔技术项目已完成各类材质电渣锭及电渣导叶工艺设计，掌握产品特性[78] - 超超临界汽缸项目要求掌握成分与性能控制技术，总结最优生产流程[79