文章核心观点 - 弗里蒙特工厂作为汽车工业发展历程的窗口 经历了从通用汽车的大规模生产到丰田精益生产 再到特斯拉后精益制造的演变 体现了生产方式的根本性变革 [1][2][21] - 精益生产通过准时化(JIT)和自働化(jidoka)两大支柱 将手工艺生产的灵活性和高质量与大规模生产的低成本相结合 实现了更少资源投入下的更高产出效率 [2][4][8][10] - 精益生产对全球制造业竞争格局产生深远影响 日本汽车公司凭借该方式成功闯入欧美主导的市场 丰田公司规模仅为通用一半时却提供同等产量 [11][12] 汽车生产方式的演变 - 弗里蒙特工厂最初隶属通用汽车 其大规模生产模式下美国每两辆汽车中就有一辆来自通用 [1] - 1984年通用与丰田成立合资公司NUMMI 丰田改造工厂后25年内生产800万辆高质量汽车 瑕疵率居全美前列 [1] - 特斯拉2010年收购该工厂并开启汽车制造的后精益制造时代 [2] 精益生产的核心原则 - 准时化生产要求零部件在需要的时间按需精准到位 避免浪费和过剩 大野耐一通过看板系统将供应商整合成环环相扣的流水线机器 [4][6][7] - 自働化强调人机配合 机器自动检测问题并停止 工人介入解决 使人从执行者转变为能动监督者 [10] - 换模时间从一天缩短至3分钟 实现小批量生产及早发现问题 减少不良品 [14] 供应链管理变革 - 丰田构建分级供应链 一级供应商参与新产品设计开发 根据需求而非图纸生产 汽车公司供应商数量大幅减少 [5][6] - 座椅供应商从25家减少至1家 形成以需求为导向的拉动式生产模式 [6] - 供应商可与多个汽车厂合作 提升灵活性和创新动力 [6] 生产效率与质量提升 - 安灯线系统允许工人随时停线解决问题 彻底消除返工区 大批量生产工厂中近25%厂房工时用于返工 [7][8] - 生产线产出率稳步上升 质量不断提高 [8] - 精益生产要求人员 生产空间 设备投资 设计工时和周期均只需大批量生产的一半 [12] 全球竞争格局影响 - 日本汽车在世界总产量中份额逐年上升 成功闯入欧美主导市场 [11] - 1990年丰田销售额为通用一半 福特三分之二 2007年销量超过福特并紧追通用 [12] - 精益生产将日本托到工业竞争领先地位 类似大批量生产帮助美国统领全球经济 [20] 现代应用与未来演变 - 特斯拉一体化压铸技术将多个零部件合并为整体 减少工序和时间 拆除不必要传送带减少冗余 [19][20] - 新冠疫情暴露准时化生产对供应链稳定性的依赖 需在精益中提高供应链韧性 [18] - 中国制造业需探索融合东西方智慧的新管理模式 强调系统优化与快速迭代 [21]