核心观点 - 制造型企业需从依赖产品量产后的小幅“成本改善”思维，转向在产品设计阶段就进行“成本规划”的利润导向思维，以实现盈利能力的根本性突破 [1][5][20] 成本改善的局限性 - 成本改善是在产品量产后对现有设计进行小幅优化，例如通过议价、材料替换或工艺微调，通常仅能实现每年1%至3%的成本下降 [3][4] - 当产品生命周期进入中后期，改善空间将趋近于零，难以挽救利润曲线的下滑 [4][7] - 这种方式是“事后修补”，在老旧产品或成熟市场中难以产生突破性成果，导致利润增长停滞 [10][20] 成本规划的战略方法 - 成本规划的核心逻辑是逆向计算：市场售价减去目标利润等于目标成本，设计、采购和制造团队需围绕此目标成本进行产品设计 [5][6] - 该方法要求在设计立项初期就进行跨部门协同，并让设计人员对成本有深入的工程理解 [6][20] - 成本规划关注的是“能赚多少”，是从源头确保产品盈利结构的战略性开源，而非成本改善被动的“能省多少”的节流 [8][20] 成本规划实践案例 - 某汽车零部件企业的温度传感器产品面临成本需降低50%的严峻挑战，传统的成本改善方法已无空间 [9][10][11] - 设计团队通过成本规划思维，打破行业几十年来的设计常规，取消了导线和外壳，将热敏元件直接固定于端子并采用一次性树脂成型工艺 [14][15][16] - 创新设计使零部件数量减少一半，产品成本下降了三分之一（约33%），不仅恢复了利润，还提升了产品装配稳定性和生产效率 [16][17][18] - 成功的核心在于敢于挑战行业“常识”，通过重新定义产品结构来重构成本，而非在原有框架内进行微调 [19][20] 思维跃迁与文化变革 - 从成本改善到成本规划是一场思维跃迁，要求企业将“盈利能力”作为设计的一部分，跨越部门壁垒进行协同 [20][21] - 成熟的企业需建立“以目标利润为导向的设计文化”，让团队在设计之初就思考目标利润与成本，从而获得可持续盈利能力 [20][21]