当特斯拉在2020年宣布将Model Y后底板零部件从70个缩减至1个时，一体化压铸技术迅速走入视野。这 项技术因能大幅减少零件数量、简化生产流程，一度成为新能源汽车生产制造中的"降本神器"。在大型压铸 机的轰鸣声中，车企宣称"生产效率提升显著""单车制造成本下降40％"。继特斯拉之后，中国车企纷纷跟 进，比亚迪9000吨生产线、小米9100吨工艺、东风汽车超级压铸工厂相继落地，一时间动辄上万吨的压铸机 成为车企宣传的核心卖点。 然而，这场热闹的装备竞赛背后，却暗藏着一场关于合格率的数字博弈。据了解，当前一体化压铸件的平均 合格率仅为65％～80％，与传统冲压件98％以上的合格率形成鲜明对比。 这意味着，同样生产100个零部件，压铸件至少比冲压件多出18个左右不合格品。更关键的是，一体化压铸件 后期维修成本是传统结构件的4倍，这部分成本最终都将分摊到用户头上。这一矛盾并非个例，从生产端的合 格率波动、设备高投入，到使用端的维修成本飙升，再到产业链的生态适配难题，一体化压铸似乎陷入"技术 先进与成本难控"的困境。 高歌猛进下的良品率隐忧 合格率低在一体化压铸工艺中表现得尤为明显。一位合资车企工厂负责人告诉记者： ...