文章核心观点 - 扬子石化橡胶厂丁苯橡胶装置工作组通过推行精细化管理，在巡检、能耗控制和盲板管理三大方面实施具体优化措施，有效提升了装置运行效率、稳定性和安全性，并取得了显著的节能降耗与质量提升成果 [1] 巡检管理优化 - 工作组通过深入调研与风险评估，对巡检路线和内容进行动态优化，合并重复和相邻点位，使巡检点数量精简了13% [2] - 建立领导跟班巡检机制，每周至少一次，以研究路线规划合理性与点位设置科学性，并验证班组巡检质量，该机制已发现并解决了19项问题 [2] - 优化后，员工能更专注于隐患排查，责任意识增强，巡检质量得到全面提升 [2] 能耗控制与节能降耗 - 工作组制定关键行动指标分解表，将用能参数细化到每个岗位和设备，并将工艺指标、报警管理等量化要求纳入班组劳动竞赛考核 [3] - 实施后，后处理单元因异常导致的提降量次数从月均6次降至3.5次，降幅显著 [3] - 班组员工积极性被调动，形成“人人找漏洞、个个想办法”的氛围，累计提出节能监察问题62条、优化建议46条 [3] - 针对回收单元苯乙烯脱气塔频繁切换的难点，通过整形更换塔件、微调聚合配方控制双线实产比不超过1.08，大幅延长其运行周期 [4] - 精细管控聚合进料纯度，稳定反应参数，使丁苯橡胶产品的关键指标——聚合末釜门尼合格率从85%大幅提升至98% [4] - 后处理单元倒料泵运行时间减少，实现年节电约13万千瓦时，实现了物耗与能耗的双下降 [4] 盲板精细化管理 - 工作组依托能量隔离系统，搭建了从方案编制到闭环确认的全流程管控系统，盲板作业需经工艺、设备、安全三大员录入系统及分管领导审批后方可执行 [5] - 设立“盲板司令”进行现场作业监督，完工后信息上传公司管理系统，经分管主任确认形成闭环，实现了盲板作业规范率保持100% [5] - 针对不同盲板类型建立差异化检查机制：临时盲板结合特殊作业确认，日常盲板由网格长核查，常规盲板每季度组织班组联合检查 [5] - 截至目前，累计检查常规盲板534块，发现问题3处，全部实现闭环核验，确保了安全管理无死角 [5]