文章核心观点 - 广东石化通过智能技术、长效管理机制与系统优化，在乙烯和芳烃装置上实现了显著的能效与水效提升，成功从规模领先转向效能领跑，并获得了行业标杆奖项 [1][2][4][8] 智能技术驱动能效跃升 - 公司构建了覆盖“公司—生产部—装置—设备”的四级能碳管理体系，通过能源管控平台和碳排放平台进行实时监测与分析 [2] - 乙烯装置投用智能控制系统后，实现了从“手动操控”到“自动驾驶”的关键跨越，各支路炉出口温度偏差稳定控制在2℃以内 [2] - 智能控制系统保障了原料裂解深度一致，提升了乙烯收率，并显著缓解炉管结焦问题，使液体炉清焦周期延长5至10天，气体炉清焦周期延长10天，年可节约蒸汽近2万吨、燃料气480吨 [3] 长效机制赋能节能降耗 - 通过铺设新燃料气线，将乙烯装置富甲烷气输送至动力中心锅炉，每小时利用量达5880立方米，每年可节约燃料气消耗1.2万吨，并杜绝放空燃烧 [4] - 通过精细操作调整，将丙烯塔回流量从设计值1800吨/小时优化至1650吨/小时，每小时节约燃料气5000立方米；同时通过优化循环氢纯度，每小时节约高压蒸汽20吨 [4] - 采用乙烯装置专利水滴型炉管延长运行周期，并应用深冷乙烯回收技术降低装置乙烯损失 [4] - 健全能碳一体化制度与两级评审机制，并通过班组核算系统将能耗指标与绩效挂钩，激励基层优化操作 [5] 芳烃装置效能标杆表现 - 公司260万吨/年芳烃装置的对二甲苯综合能耗为145.51千克标准油/吨，产品取水量为0.209立方米/吨，两项关键指标均显著优于国家标准 [6] - 该芳烃联合装置为全球单套设计生产能力最大，产能占据中国石油芳烃“半壁江山” [7] 系统优化实现效能跨越 - 芳烃装置通过引入间壁塔、多降液管高通量塔盘等先进设备，在降低设备成本的同时控制能耗 [7] - 采用热联合网络节能技术实现充分的工艺热集成，并通过“发现—整改—验收”的闭环管理机制保障长周期稳定运行 [7] - 持续优化吸附塔二区回流比和精馏塔操作参数，通过降低塔底再沸热源消耗，每年可降低对二甲苯单耗5千克标准油/吨 [7] - 通过技术攻关，如更新改造抽余液塔底再沸炉循环泵叶轮降低机泵振值波动，以及创新引入旋转阀旁通集合管置换流程回收产品，使对二甲苯纯度提升至99.76%，收率达到97.4% [7] - 公司通过设备、工艺、技术三个维度的系统优化，实现了从“规模领先”到“效能领跑”的跨越 [8]