行业转型背景与驱动因素 - 传统矿山作业每年因事故和职业病造成的损失超过250亿元，矿山司机平均年龄超过40岁，年轻劳动力招工难且人力成本持续攀升，挤压企业盈利空间 [3] - 在“双碳”目标和智能化转型双重要求下，传统柴油驱动、人工操作模式已难以适应发展需求，行业亟需技术革新以突破安全保障、生产效率、环保压力三重瓶颈 [3] - 国家层面高度重视矿山转型，国家矿山安监局等多部门要求到2026年煤矿智能化产能占比不低于60%、井下人员减少10%以上，新疆、内蒙古等资源大省也出台专项规划推动无人矿卡规模化应用 [7] 技术解决方案与运营模式 - 公司提出了“无人驾驶+无人换电”全流程运营模式，采用自主研发的纯电动无人驾驶矿卡，配备多传感器融合感知系统与全冗余线控底盘，确保复杂工况下的精准感知与稳定控制 [3] - 配套智能换电站实现了从车辆调度、换电操作到能源管理的全流程自动化，车辆可自主驶入换电区，由机械臂全自动完成电池更换，单次换电仅需6分钟，全程无需人工介入 [3] - 电池更换效率高于充电甚至传统加油方式，解决了纯电矿卡在连续作业中的补能焦虑，使其具备全天候、零中断的运营能力 [5] 市场应用现状与增长 - 近日，近200台纯电动无人驾驶矿卡及配套智能换电系统用于新疆某大型露天煤矿，这是全国单矿规模最大的电动无人驾驶矿卡商业化项目 [1] - 在替代人工需求下，2024年露天煤矿无人驾驶矿卡数量达到约2500辆，较2023年增长超过120%，今年落地数量预计超过5000台 [7] - 国家政策推动“人工智能+”能源发展，提出到2027年推动五个以上专业大模型在煤炭等行业深度应用，并探索露天煤矿自主采装与运输无人化等典型应用场景 [7] 经济效益与环保效益 - 相较于传统人工驾驶，无人驾驶矿卡实现了20%—30%的节油率，单台设备年均减少碳排放超过百吨，经济效益与环保效益显著提升 [8] 技术挑战与实施难点 - 矿山独特场景为无人驾驶应用带来挑战，如采煤区煤灰大、激光反射率低导致感知困难，非铺装路面坑洼、车辙多易损伤车辆，雨雪或泥泞路面易引发车辆侧滑偏移 [8] - 无人驾驶技术需与钻机、指挥车等其他矿山装备协同融合，实现“采—运—排”全流程无人化作业，需要对大量既有设备进行远程操控改造 [8] - 对大量吨位大、相对老旧的既有矿卡进行后装改造难度高，存在后装设备稳定性不如一体化前装设计、硬件抗震性待提高、软件算法需优化、运行效率相比有人驾驶较低等问题 [8]