文章核心观点 - 人工智能等前沿技术正在深刻改变传统煤矿产业，推动其向更安全、高效、绿色的“智能化”方向转型 [1] AI大模型辅助决策 - 公司引入AI大模型优化决策流程，以解决传统人工经验判断故障效率低下的问题 [2] - 在设备检修场景中，AI大模型能快速锁定潜在故障点并给出诊断建议，大幅缩短设备停机时间，提升检修效率 [2] - 公司将AI大模型深度融入“五述”安全管理平台，平台能基于《煤矿安全规程》、产品参数、历史故障等海量数据，为设备故障提供包含概率分布、安全要点、诊断建议的详细解决方案 [2][3] - AI大模型辅助决策场景使技术人员能深入分析故障原因，管理人员能科学规划生产与安全工作 [3] 智能机器人应用 - 公司已在生产环节部署智能机器人，目前有26台智能巡检机器人“上岗”，覆盖井下变电所、水泵房等关键区域，解决了人工巡检测量不准、覆盖不全的难题 [4] - 智能机器人应用于设备焊接，如中部槽焊接机器人，将单节刮板输送机的焊接时间从2小时缩短至75分钟，产品合格率达到100% [4] - 焊接机器人的应用改变了工作模式，原先需两人工作2小时的任务，现操作人员通过简单操作即可完成 [4] 智能开采与远程操控 - 公司打造智能开采场景，实现了煤炭开采从“躬耕井下”到“地面操控、井下无人”的跨越 [6] - 在智能开采场景下，操作人员可在地面一键启动井下设备，减少了入井人员数量，保障了生产安全 [6] - 2024年，曙光煤矿的原煤完全成本同比下降16.8%，生产效率同比提升30% [6] - 智能开采场景已覆盖公司26个生产（基建）矿井单位 [7] 智能化数据平台 - 智能开采依赖于公司自主研发的煤矿采掘机电运输设备EMP监测平台，该平台能实时监测并分析设备开停信息、开机时长、开机率、停机次数等关键指标 [7] - EMP监测平台已收集统计各类设备882台，存储数据超过310万条，并成功对接集成9个智能化采煤工作面 [7] - 该平台以直观图表展示数据，帮助管理人员一目了然地掌握设备运行状况，及时发现问题并采取措施，识别生产瓶颈并提供改进方向 [7]