文章核心观点 - 长虹公司推出的“长虹iMold云模具”系统，通过工业互联网、云计算、大数据和AI技术，实现了模具全生命周期的数字化、智能化管理，解决了传统模具管理依赖人工、数据分散、响应滞后等痛点，显著提升了运营效率 [1][3][4] - 该云模具系统不仅是管理工具，更是决策大脑，将模具从“冰冷的工具”转变为“会思考的资产”，推动模具管理从经验驱动转向数据驱动，从被动维修转向主动预防 [1][5] - 长虹将自身在模具领域的经验转化为可复用的数字资产，通过其CHiM工业互联网平台开放给产业链，赋能中小企业数字化转型，实现了从“工具赋能”到“产业共荣”的跨越 [6] - 云模具系统的成功实践验证了“工业互联网+垂直行业”的深度融合路径，通过聚焦细分场景实现微观赋能，并有望与5G、数字孪生等技术结合，向虚实融合、生态协同方向演进，助力中国制造业整体转型升级 [7][8] 模具行业传统管理痛点 - 模具是离散型制造业的核心生产要素，一个工厂可能涉及上千个模具，传统管理模式高度依赖人工，效率低下且易出错 [3] - 传统模式下，设计、加工、装配、检测等环节数据分散，易出现图纸版本混乱、加工参数错漏等问题 [3] - 模具运维通常是“被动救火”，工人凭经验判断状态，故障发生后才维修，导致非计划停机时间长、模具使用寿命缩短 [3] 长虹云模具系统解决方案与运行机制 - 系统本质是一款轻量化工业应用，通过数据穿透模具全生命周期的经验、信息和响应壁垒，实现管理的可视化、可追溯、可预测、可优化 [4] - 运行流程：为每套模具安装智能数据采集器，自动实时采集数据，通过NB-IOT、4G、5G通信传输至云端服务器进行智能运算，结果展示在PC端、移动端和电子看板上 [4] - 系统覆盖模具的定位、产量、预警、保养、调拨、报废等全流程，管理者可全面掌握产量、成型周期、保养维修、使用寿命、状态盘点等数据 [4][5] 云模具系统实施效果与价值 - 在长虹空调公司全面应用后，模具状态准确性达95%，生产备模时间节省50%，模具及时维保率提升90% [5] - 近一年在集团多个制造工厂累计开合次数达2500万次，误用坏模现象平均降低90%，模具状态准确性提高至95% [7] - 系统推动模具设计从“经验试错”转向“数据驱动”，制造从“黑箱生产”到“透明工厂”，运维从“被动维修”到“主动预防”，激活了模具的“数字生产力” [5] 工业互联网平台与产业赋能 - 长虹CHiM工业互联网平台横向跨越家电、电子、机械、轻工等八大行业，纵向贯通研发、生产、销售等九大领域 [6] - 平台将长虹30年沉淀的模具设计、制造、运维经验转化为“可复用的数字资产”，并通过云模具应用开放给产业链，带动上下游企业“上云用数” [6] - 对于中小企业，云模具系统像手机APP一样可以“一键构建、开箱即用”，使其无需自建系统即可共享工业互联网技术红利，快速实现数字化管理 [6] 未来发展方向与行业影响 - 随着5G、数字孪生、AIGC等技术融合，云模具将向“虚实融合、自主决策、生态协同”方向演进 [7] - 未来有望联合模具材料商、设备商、主机厂、软件商共建“模具产业互联网生态”，实现设计资源共享与联合开发协同创新 [7] - 云模具系统通过数字化管理关键资产，推动制造、供应链、运维等环节的数据贯通与协同，契合新型工业化对高效率、高质量与绿色低碳的要求 [8] - 此类数字化新型基础设施有望在更多行业和企业落地，放大产业辐射效应，助力中国制造业从“制造”迈向“智造” [8]