公司智能化转型战略与成果 - 公司在集团公司全域数智化转型战略指引下，率先推进智能化变革，将概念转化为覆盖从原料到成品的全流程智能化链条，旨在提质增效、安全环保，让传统生产模式焕发新活力 [1][8] - 公司智能化转型的实践表明，这不是单点技术的堆砌，而是对生产全流程的深度优化与系统重塑，当前成果仅是起点，未来将深入挖掘工业数据价值，优化工艺参数，向更智能、绿色、高效的目标迈进 [8][16] 生产自动化升级 - 公司瞄准“无人化、少人化”目标，对氧化铝生产全流程进行自动化升级，目前关键环节自动化覆盖率已达90%，实现了从高度依赖人工手动调节向自动化控制的跨越式转变 [1][8] - 自动化升级使员工工作方式发生根本转变，操作人员可在控制室通过电脑精准完成参数调整，从被动“救火”变为主动优化系统运行，大幅降低劳动强度并提升生产过程的稳定性和连续性 [3][10] 智能化技术应用与数据整合 - 公司在实现自动化控制的基础上，进一步追求智能化，旨在让系统能“感知”变化、“预判”风险，为设备装上“智慧大脑” [3][11] - 针对氧化铝生产环境特殊、传统仪表易失效的痛点，公司引入多项先进在线检测技术，如率先引进声呐流量计精准监测易结疤管道内的料浆流量，并利用红外热成像技术对关键容器内部进行实时监控，保障长周期稳定运行 [3][11] - 所有生产一线的实时数据汇聚到“生产可视化集控中心”，该中心成为工厂的“神经中枢”和“决策大脑”，使管理人员能远程、实时掌握生产全貌，并基于数据进行趋势分析和决策优化 [5][13] 关键场景改造与效能提升 - 公司智能化改造精准聚焦于安全风险最高、劳动强度最大的环节，力求取得立竿见影的成效 [6][14] - 在危险化学品卸车区，通过部署全自动卸车系统实现全程无人化操作，从根本上杜绝人身伤害风险，并大幅提升卸车效率 [6][14] - 在动力系统，通过“一键顺控”将繁琐的人工倒闸操作转化为程序自动执行，提升效率与安全性，并通过“智能巡检”利用传感器替代人工，不间断采集分析设备参数，实现从“被动抢修”到“主动预警”的运维模式变革 [8][16]