文章核心观点 - 海信视像青岛工厂凭借以用户为中心和全链AI智造“双引擎”的数字化转型，成为全球电视行业首家获世界经济论坛认证的“灯塔工厂” [1] 数字化转型与“灯塔工厂”认证 - 公司构建了行业首个以用户为中心+全链AI智造“双引擎”数字化转型工厂，并因此获评全球电视行业首座“灯塔工厂” [1] - 公司将AI深度融入从研发到交付的全链路，部署了40余项融合智能体、大数据、VR及数字仿真技术的先进用例 [2] - 公司已将“引领以智能化为核心的先进制造”写入企业使命，目前共打造了3座“灯塔工厂” [5] 以用户需求为导向的研发与创新 - 公司利用大数据技术与星海大模型，结合本地化产品知识库，实现海量数据分钟级深度洞察，并首创用户需求识别智能体，自动对用户声音观点进行分类 [1] - 在AI赋能下，用户声音转化为产品功能输入的时间缩短了62% [1] - 2025年，公司结合用户需求，将增强动态画面流畅度与色彩稳定性的技术应用于RGB-Mini LED新品E8S系列电视 [1] 生产效率与制造能力 - 在海信视像青岛工厂，平均每20秒即有一台85英寸大屏电视成品下线 [2] - 公司打造了行业领先的第三代数字化高效电视生产线，集成了25项自主研发的首台套自动化设备，其中11项为业内首创 [3] - 通过机器人实现“面板自动精准卡合”的行业首创技术，实现0.1毫米级的精准定位，替代了以往需要5名工人手动对齐的作业 [4] - 该技术建立起能够灵活适应多型号板卡的柔性生产能力 [5] 研发与工艺设计效率提升 - 在研发环节，引入基于LLM的智能体平台并结合“自动化测试工厂”，使软件开发周期缩短31%、研发效率提升27% [2] - 在工艺设计环节，首创基于AI的数字化工艺设计模式，沉淀超过10万条工艺数据的知识库，结合星海大模型，仅需5分钟即可自动生成覆盖全要素的工艺方案，效率提升75% [2] - 通过仿真技术，将原先10个小时的验证生产过程缩短至19分钟，实现“零成本”试错 [3] 质量提升与检测技术 - 行业首创的AI智能检测平台，基于超过26万份高质量样本训练的深度学习模型，通过“拍检同步”技术构建完整质量闭环，检测效率提升70.7% [5] 智能制造与产业升级 - 公司通过技术创新将一线员工从重体力、重复性劳动中解放，转向技术性、创造性更强的工作 [5] - 公司表示将持续深化5G、人工智能等新技术与制造业融合创新，加速构建更具竞争力的先进制造产业体系 [6]