文章核心观点 - 中石化宁波镇海炼化有限公司作为唯一入选的炼化企业，入选工信部首批15家领航级智能工厂培育名单，其通过全面应用数字技术驱动业务变革，实现了从工程建设到生产运营的精益管理，是传统石化行业智能化转型的标杆 [1] - 公司通过构建系统自动化、巡检无人化、管理数字化的智能工厂体系，显著提升了生产效率、安全水平和劳动效率，智能化生产每年增效超2亿元，平均劳动效率提升50%以上 [10] 系统自动化 - 公司建设了覆盖全厂80多万台设备的健康管理平台，通过实时数据采集与专家模型进行智能诊断，每天进行3轮“体检”，实现设备实时打分、自动预警，改变了传统依赖人工经验排查的模式 [2] - 平台采用“公司—运行部—装置”三级架构，提供“千人千面”的数据视图，并自动生成“健康周报”，将设备管理从事后处理转变为主动维护和预测干预 [3] - 通过为近万台机泵中的4200多台加装传感器，平台可实时上传振动、温度等数据，帮助技术人员快速锁定关键机泵，排查问题效率大幅提升 [2] - 针对全厂55公里系统管廊和3500公里各类管线，公司利用数字孪生技术构建了三维虚拟镜像，并为近万个管架安装二维码“身份标牌”，现场人员扫码即可调出管线三维剖面图及材质、介质、检修记录等信息，实现了故障的快速精准定位与高效维修 [3] - 数字孪生系统深度嵌入日常生产，例如在工艺复杂的乙烯装置中，可在虚拟环境中先行模拟和优化生产参数，从而提升产品合格率与计划执行效率 [4][5] 巡检无人化 - 在球罐区，公司部署了沿钢丝绳凌空穿行的飞索机器人，搭载36套无线传感器、全景摄像头、气体传感器及红外热成像仪，能对重点部位进行全天候无死角监控，并在2秒内发现50米范围内的气体泄漏 [6][7] - 该机器人实现了对1.2万平方米重大危险源监控区域的自主避障巡航与数据实时回传，由AI算法分析处置，替代了此前完全依赖人工手持设备巡检的方式 [7] - 公司广泛推行“无人化、少人化”场景，包括变电站远程操作与机器人自动巡检、利用3D扫描与无线网络控制抓斗进行全流程除焦堆料操作，以及引入软件机器人实现跨系统流程自动化 [8] 管理数字化 - 公司实现了进出厂物流的全程数字化管理，从车辆预约、自动识别、地磅称重到自动装车、电子磅单生成，全程无需司机下车，使产品出厂效率提高40%，客户车辆等候时间由1天缩短至1小时以内 [9] - 在生产指挥中心，可通过大屏对23.1平方公里厂区的生产运行动态和现场人员进行实时监控与远程管理 [9] - 在二期项目的催化裂化装置中，项目团队利用自整定算法对271个控制回路逐一建模评估，目前部分关键回路已实现在线自动整定，显示屏上可清晰监控200多个控制回路的运行状态 [9] - 智能工厂以“分子炼油”理念实现资源高效转化，并通过标准化调度与实时优化提升装置效益，具体功能如“处理量自动爬坡”、“液位自适应抗扰动”等，直接作用于稳定生产、降低能耗和提高产品附加值 [10] - 公司未来将依托“长城大模型”与“石化智云”平台，进一步探索人工智能赋能下的石化生产新模式，旨在使生产运行更高效、精准和安全 [10]