行业核心观点 - 2025年是钙钛矿GW级量产元年，行业正从中试线向量产线跨越，未来两年将进入产能爆发期 [1] - 光伏赛道逻辑正从“产能过剩的存量博弈”转向“技术迭代的增量爆发” [1] - 赢家主要集中在三条主线：具备整线交付能力的设备龙头、核心材料供应商以及拥有叠层技术优势的组件大厂 [1] 技术进展与效率 - 单结钙钛矿实验室最高效率已达27.3%，钙钛矿-硅串联叠层电池实验室效率高达35.0%，远超晶硅电池27.9%的理论上限 [1][2] - 多家公司叠层电池效率取得突破：晶科能源N型TOPCon/钙钛矿叠层电池转化效率突破34.76%；钧达股份小面积钙钛矿-TOPCon叠层电池转换效率突破33.53%；天合光能3.1㎡大面积叠层组件功率达886W，小尺寸电池效率超35%；隆基绿能两端叠层电池效率达34.85%；通威股份小尺寸叠层电池研发效率达34.78% [5] - 稳定性问题获得实质性突破：协鑫光电成为全球首家通过德国TÜV莱茵3倍IEC标准加严老化测试的企业；京东方、极电光能等也已完成双IEC认证 [6] - 户外实证数据显示，组件首年衰减率控制在3.2%-4.5%，且在弱光环境下发电量较晶硅提升12%-18% [6] 产能规划与预测 - 2025年（元年）：极电光能全球首条GW级产线2月投产；协鑫光电GW级产线6月投产；纤纳光电1GW产线预计下半年投产 [9] - 2026-2027年（爆发期）：仁烁光能、杭州柯林、中核光电等GW级产线陆续落地 [1][9] - 长期预测：预计2027年全球产能超5GW，2030年将突破30GW [1][10] - 目前已披露的7条GW级产线合计投资额达85.1亿元 [10] - 单GW投资额已从2024年底的15亿元迅速下降至2025年中的10亿元 [10] 产业链国产化情况 - 核心设备：PVD、涂布、激光、封装四大核心工艺设备已实现100%国产化 [13] - 捷佳伟创中标300mmx300mm尺寸钙钛矿电池整线；迈为股份赢得业内首条钙钛矿/硅异质结叠层电池整线订单；京山轻机完成钙钛矿单结及叠层电池整线设备项目交付并出口至美国 [13] - 关键材料：金晶科技自主研发的TCO导电膜玻璃将钙钛矿核心材料国产化率提升至95%以上，年产能达4500万平方米，已在极电光能、协鑫光电、纤纳光电等企业应用 [15] - 万润股份的钙钛矿太阳能电池材料产品应用在空穴传输层、钙钛矿层及电子传输层，已在业内多家客户实现持续销售 [15] - 封装材料：福斯特量产的POE胶膜和丁基胶适用于钙钛矿电池封装；鹿山新材的专用热塑性POE胶膜已在多家头部企业测试并开始批量试生产；隆华科技的IZO靶材已在多家实验室及测试线上应用 [15] 成本结构与降本路径 - 当前钙钛矿组件单位生产成本约1.2元/W，高于晶硅组件 [1][16] - 以150MW级量产线测算，0.72㎡的单结钙钛矿组件成本约172.01元/片，折合1.19元/W [17] - 成本构成中，材料成本占比高达76%（玻璃29%、封装材料25%、功能层材料22%），人工和折旧仅占12%（折旧8%，人工4%） [17][19] - 当前单GW产线投资额约10亿元，其中设备投资占比65-70%（约6-7亿元），公辅及动力系统投资1.5-2亿元 [16] - 随着设备国产化、产能利用率提升、材料工艺优化及设备集成化升级，预计2026年组件单位成本可降至1.0元/W，逼近晶硅电池水平 [1][20]