行业背景与论坛概况 - 第三届中国全固态电池创新发展高峰论坛-工艺创新与关键装备专题论坛在京举办，论坛主题围绕全固态电池的工艺路线、关键设备、制造系统与量产瓶颈等关键问题展开 [1] - 全固态电池被视为下一代动力电池的核心突破口，其技术突破日益依赖于制造工艺与专用装备的协同成熟 [1] - 一汽、东风、北汽、广汽、奇瑞、吉利、蜂巢能源、欣旺达、卫蓝新能源等电池制造企业与装备企业深度对接，旨在打通从实验室样品到中试线、再到规模化量产的技术堵点 [1] - 全固态电池的产业化是一场涵盖材料、工艺、装备全链条的深刻变革，传统的锂电池制造体系已无法完全适配 [12] - 论坛通过产学研紧密协作，聚焦重点，推进“材料-工艺-装备”一体化创新与迭代 [13] 核心观点与行业共识 - 材料的进步必须与可制造性设计同步，工艺路线的探索必须与专用装备的开发深度融合，单一的设备改进与工艺优化难以突破产业化瓶颈 [12] - 当前固态电池产业化面临的核心矛盾是材料快速迭代与工艺缓慢固化之间的脱节 [10] - 推动“工艺与装备同步迭代”、开展“一体化工艺与设备验证”，是打通从实验室创新到规模化制造的关键路径 [10] - 未来5年拉开差距的核心竞争力来源于电池的智能制造，不均一性是电池制造的大敌 [4] - 全固态电池将把现有设备体系整体推入重塑周期：约20%设备新增，30%设备大幅升级，其余50%需改造 [11] - 由于固态电解质的脆性特征，卷绕难以继续适配，叠片加压成为确保固固界面的主线，让软包封装形式重新回归 [11] - 后段化成需要更高激活电压与压实力，压力呈“数量级级别”的增长，将成为后段最大的工程难题 [11] 工艺创新与关键技术 - 上海交通大学提出基于视觉大模型和工业边缘智能体的锂电池生产通用智能检测与测量一体化技术，服务电芯电极问题检测和评估 [3] - 上海理工大学针对大容量电池均一性，提出面向均一性的制造工艺仿真，开发了大容量电池加速和均一浸润的工艺方法 [4] - 针对原位固态化的最优时间窗口问题，开发了基于超声+AI技术，实现无损、在线确定最优固化时间窗口 [4] - 针对干法电极开发了正交剪切诱导纤维化方法，提升干法电极的电化学性能 [4] - 针对传统制造设备运动复杂无法物理建模，开发了切叠设备AI模型并实现制造精度的预测 [4] - 高能数造（西安）技术有限公司提出“装备+工艺”一体化思路，突破了全干法致密电极成膜、高效界面融合、智能电芯集成等关键技术 [4] - 北京卫蓝新能源自主开发预锂相关设备/工艺，实现关键零部件国产化，实现金属锂负极、负极预锂化技术的实质性量产 [6] - 星源材质LATP电解质涂覆隔膜已实现全行业首次1GWh级别（千万平方米级别）批量化供货 [6] - 星源材质开发了不同材质、不同孔径的刚性骨架膜，适用于多种类型全固态电池的卷对卷装配工艺 [6] - 海目星采用“氧化物+锂金属负极”&“硫化物+硅碳负极”的双技术路线，凭借干法电极、超薄涂布、激光制痕&打孔&清洗&异型裁切、全尺寸固态叠片等核心装备构建全流程固态装备矩阵 [9] - 纳科诺尔双100干法设备效率比肩湿法工艺，新型转印工艺装备助力批量生产，锂金属负极成膜不断取得突破，等静压设备完成600Mpa验证 [9] - 鹏锦智能通过工艺创新，其双面同步涂布技术从源头解决了极片应力分布不均导致的打皱裂纹问题，并配合微负压封闭系统确保有毒气体近零泄露 [11] - 鹏锦智能的溶剂回收系统在实现超低露点运行的同时，同步完成了脱硫处理与余热利用 [11] - 鹏锦智能的温等静压设备通过各向同性压力显著降低界面阻抗，大幅提升电芯能量密度 [11] 装备研发与量产挑战 - 硫化物、氧化物等固态电解质对生产环境、界面结合、压力成型等方面提出了前所未有的苛刻要求 [12] - 硫化物全固态电池的生产正面临材料化学稳定性差、界面致密性不足及环境安全管控严苛等核心挑战 [11] - 赢合科技面向固态电池胶框与等静压等工艺的核心挑战提出前瞻性设备开发策略，胶框作为环形绝缘结构是解决高压下极片边缘易变形短路的关键手段 [10] - 赢合科技面对工艺路线碎片化、实验室到量产脱节、设备标准缺失等行业问题，在电芯堆叠胶框成型领域开展全新方案攻关及设备开发 [10] - 高能数造开发从实验线到中试量产的全装备体系，支撑国产固态电池装备自主可控 [4] - 卫蓝新能源基于自身技术，目前提供特色电芯、极片/电芯代工、材料评测/选型、仿真等技术服务 [6] - 常州华彩新能源在干法电极与固态电解质膜制备等前沿领域开展深度合作，共同推进新工艺、新技术的研发与应用 [10]