行业战略定位与共识 - 全固态电池被明确为下一代电池的重大战略方向，产业发展迅速但竞争形势严峻、挑战巨大 [2][17] - 中国电池产业保持高速增长，技术快速迭代，应用场景从汽车、储能拓展至机器人、低空飞行器等领域 [2][17] - 当前电池技术需围绕全气候快充、全过程安全、全工况高效三大目标持续优化，重大技术变革需厚积薄发 [2][17] - 行业发展处于从“技术攻关”迈向“系统突破”的关键阶段，需材料、工艺、系统集成、标准体系等多维度协同推进 [15][30] 技术挑战与基础研究突破 - 固态电池面临电解质性能、固固界面兼容、高比能电极匹配三大核心挑战 [4][19] - 基础研究在降低界面阻抗、提升电解质性能、抑制锂枝晶、开发高容量正极材料等方面取得突破 [4][19] - 针对卤化物电解质路线，通过提升离子电导率、开发廉价元素材料体系及“固态解离”合成策略以降本 [4][19] - 稳定界面的实现依赖多维度协同设计，硫化物/卤化物复合电解质成为解决界面稳定性的主流方向 [13][29] 关键材料创新进展 - 材料创新聚焦高容量高电压正极、界面稳定负极及高离子电导率电解质 [6][21] - 高镍三元材料通过微晶化、前驱体设计、湿法包覆与粒径调控改善性能，已实现10吨级制备 [7][22] - 硅基负极通过“一步法”超高温熔融与多孔碳骨架技术，在5兆帕压力下实现长循环，解决膨胀难题 [7][22] - 锂金属及锂合金负极在抑制枝晶、降低副反应与提升热稳定性方面具优势，相关公司展示全球领先的加工与供应能力 [7][22] - 正极材料同步推进高镍和富锂锰基路线，并尝试开发锂钒氧氟等无定形或低应变材料以缓解界面应力 [7][22] - 研发重心包括“三元正极/金属锂负极”体系，并提出“枝晶修复”与“死锂激活”策略，已研发出超过10Ah的全固态电池 [7][22] 电解质技术路线与产业化 - 电解质方面聚焦硫化物及复合路线、超薄成膜、高电压适配与连续化制备 [8][23] - 硫化物电解质面临成本高、工艺复杂、界面不稳定等挑战，企业通过材料改性与工艺创新开发超薄电解质膜产品 [8][24] - 国联汽车动力电池研究院已建成中试线，2025年实现高负载电极和30微米电解质薄膜制备，正布局百吨级电解质产线 [8][24] - 青岛大学与车企合作实现十余微米电解质膜的卷对卷制备 [8][24] - 聚合物电解质通过设计含氟聚醚共聚物新型电解质，显著提升耐高压与阻燃性能 [8][24] 制造工艺与装备瓶颈 - 规模制造面临材料体系与固固界面的基础科学、制造工艺与专用设备的工程化、成本与供应链重构三大关键瓶颈 [11][27] - 制造核心是以固体电解质取代液体，实现原子分子级固固界面接触，当前湿法工艺存在差距，需依靠卷对卷生产与干法工艺突破 [11][27] - 装备层面需攻克干法均匀混合、连续成膜、高速叠片及智能化等关键技术，并借助AI与大模型实现工艺闭环与质量控制 [11][27] 整车厂与产业链务实推进 - 吉利汽车聚焦聚合物与氧化物、硫化物的复合电解质路线，通过筛选专用溶剂与聚合物，实现复合电解质膜工艺突破 [10][26] - 奇瑞汽车技术路线聚焦正极高镍-锂磷硫氯固态电解质-负极硅碳，后续将导入富锂锰正极，已实现电解质膜小批量制备 [10][26] - 材料企业如贝特瑞通过自建干法电极试验线与AI研发平台，解决材料工艺适配问题，加速产业化进程 [7][22] 标准体系建设 - 已提出车用固态电池标准体系建设方案，涵盖标准百余项，其中固态电池专用标准20余项 [12][28] - 标准体系旨在统一术语分类、规范评价体系、引导技术提升、支撑行业管理 [12][28] 产学研协同与平台作用 - 论坛汇聚政产学研各界400余人，包括9位院士、8家行业组织代表及产业链企业骨干 [1][16] - 中国全固态电池产学研协同创新平台是聚力联合攻关的高端交流合作平台，聚焦行业共性技术问题与基础技术突破 [2][17] - 论坛推动创新链条从“线性传递”转向“动态耦合”，实现需求牵引与技术供给的高效对接 [15][30]