文章核心观点 - 中联重科作为国家首批领航级智能工厂，通过深度融合智能制造与人工智能技术，实现了生产模式与商业模式的根本性变革，其“共享制造”新范式显著提升了生产效率与经济效益，并正在向具身智能等前沿领域拓展，增强了公司的全球竞争力与市场吸引力[1][3][7][8] 智能工厂生产运营 - 工厂内机器人已成为生产主角，配备超过280台智能感知工业机器人及近300台AGV，与少量工人协同作业[1] - 工厂生产效率极高，平均每6分钟可下线一台挖掘机，一块钢板经过全流程智能加工仅需约6天即可成为成品装备[1] - 工厂成功破解了工程机械行业“多品种、小批量”的生产难题，实现了百余种型号挖掘机的高效共享混流生产，以及挖掘机、起重机、泵车、高空作业车四大品类的跨品种协同共享联动[2][3] - 关键工序高度自动化，例如重达4-12吨的挖掘机下车架装配，由双立柱式翻转机器人完成，最快仅需3分钟且精度达毫米级[3] - 工厂构建了以“共享”为核心的智能工厂集群，横向覆盖四大工程机械品类，纵向贯通数百道工序，三大共性制造中心实现多厂工序共享[4] - 通过共享制造与智能物流，结构件在制库存降低了70%，钢板材料利用率超过90%，智能工厂建设成本降低了15%[4] 技术应用与创新 - 工厂依赖人工智能工业互联网“超级大脑”进行调度，AI技术场景应用率超过80%，实现了生产资源的自组织、自优化与换产零切换[3] - 公司自主研发了人形机器人用于分拣工作，融合了其在重载机械臂和液压控制领域的技术积累，旨在灵活适配不同产品的装配需求[4] - 公司预计其具身智能业务将从2026年起逐步开启批量生产并面向市场销售[5] - 领航级智能工厂的评选标准严苛，要求人工智能技术应用场景比例不低于60%，并需探索未来制造新模式[6][7] 商业模式与市场影响 - 智能制造与人工智能的深度应用推动公司实现了从“以产定销”到“以销定产”的商业模式变革，能够根据客户个性化需求实现定制化甚至“随定随产”[7] - 新的商业模式彻底解决了传统备货式生产带来的产销脱节、库存积压等痛点，大幅降低了成品与在制品库存，提升了经济效益[7] - 入选领航级智能工厂增强了公司的市场信心与吸引力，近期全球专业客户现场签约订单总额达11亿元[8] - 公司的智能制造解决方案已成功复制推广至全球20余个智能工厂，并跨领域赋能了农业机械、应急装备、能源装备等领域的数百家企业[8] 行业成效与趋势 - 我国智能工厂建设成效显著，数百家智能工厂改造升级后，产品研发周期平均缩短29%，生产效率平均提升近22%，碳排放平均减少近20%[7]