文章核心观点 - 南京钢铁集团有限公司通过深度融合数字孪生、人工智能、工业互联网等先进技术，实现了从传统“黑箱操作”到透明化、智能化生产的转型，显著提升了生产效率、产品质量并降低了成本，成为传统钢铁行业数智化转型的典范 [1][2][3][4][5][6] 数字赋能生产 - 公司利用长42米、高6米的超高清管控屏和数字孪生技术，构建“数字工厂全景图”，实现了从料场到轧钢全生产环节的远程可视化操作与一键炼铁炼钢 [2] - 通过虚拟仿真、人工智能等技术优化重组炼铁全流程，铁水生产一级品率从人工操作的80%提高到99% [2] - 在高炉周边布设上千个传感器，实时采集多维度数据，并利用大模型进行趋势分析预测，炉温预测准确率超90%，实现了对传统“黑箱操作”的透明管控 [2] - 在智能化应用模型集群赋能下，炼铁流程周转率提升5%，温降减少15摄氏度，每吨铁水生产成本降低200元 [3] - 公司自主研发形成165种智能应用模型、400多张自动报表和1400多幅画面，将60余年炼铁经验与信息技术融合，告别了“凭经验、靠感觉”的传统生产模式 [3] 创新引领智造 - 公司数智转型的核心是自主打造以数据治理和人工智能为驱动的企业级“工业大脑” [4] - 自主研发工业互联网平台，构建智慧能源管控一体化平台，实现生产节能降耗 [4] - 当前智能化改造已迈入第二阶段，着力点在于人工智能和数据资产化，并积极探索大语言模型和AI图像识别技术在多个场景的应用 [4] - 公司构建“云—边—端”三位一体大数据平台，打造企业级数据中枢，实现各领域数据的汇聚、互通与实时监控 [4] - 2024年初启动“人工智能百景千模”三年专项行动计划，2025年6月联合华为发布“元冶·钢铁大模型”架构，构建行业专属AI底座 [5] - “元冶·钢铁大模型”使非专业人员可通过自然语言与生产系统交互，公司通过“训推管”一体化平台实现数据、算法、模型的统一管理，推动行业向“AI+”跃迁 [5] - AI技术已落地见效：智慧研发方面利用AI4S降低研发成本、缩短周期；质量管控应用预测模型和视觉大模型实现性能实时预测并提升质检效率 [5] 价值推动发展 - 数字化为公司带来全方位价值提升：关键设备数控化率、联网率均达100%，新产品研发周期较传统模式缩短50%，单位产值综合能耗下降12% [6] - 通过产业链数字化协同，产业链总成本降低9%，交付周期下降15% [6] - 公司“产业链深度协同的特殊钢个性化定制智能工厂”入选2025年度领航级智能工厂培育名单 [6] - 公司拥有20余年数智化转型积淀，构建了覆盖“设备—产线—工厂—企业—生态”的五级数字孪生体系，完成全流程数智化布局 [6] - 公司在“数据治理+工业互联网+人工智能”三引擎驱动下，通过部署AI模型提升效率、优化决策，培育新质生产力，并在高端钢材领域持续突破技术壁垒 [6] - 公司主持或参与制定国际、国家、行业标准100余项，拥有专利4700多件，215项技术达国际领先水平，获国家及省部级科技奖100余项，并获评国家制造业单项冠军企业 [7] - 公司通过科技平台公司将数字化转型经验和解决方案体系化输出，已成功应用于钢铁、有色、化工、装备制造等超100家企业，引领传统制造业数智化转型 [7]