文章核心观点 - 航空工业通飞华南制造工程部围绕“1235”年度任务主线，聚焦型号取证、批生产与质量精品工程，通过一系列“微创新”在工装技术、构型管理、绿色工艺等领域取得突破，成功解决生产瓶颈，赋能公司高质量发展 [2] 技术创新与工艺改进 - 在AG600飞机批产阶段，为提升系统支架安装的制孔质量与效率，创新采用“分层分类、多元适配”的工装方案，针对不同精度要求使用硫酸纸立体贴合、3D打印工装及高稳定性金属工装，显著提升制孔一致性 [3] - 3D打印工装实现全流程自主化，全年累计完成5663件工装设计与生产，相比传统金属工装方案成本降幅超过98%，在质量、效率和经济效益上实现三重突破 [3] - 通过自主掌握3D打印设备维修核心技术并总结钻模设计方法，保障了设备稳定运行，并推动该工艺在更多场景中应用 [3][4] - 为提升大部件对接效率，在定位器标定中引入机器人运动学标定技术，将硬件入位精度要求从“毫米级”放宽至“厘米级”，通过算法实时补偿定位偏差，大幅提升标定效率 [5] - 应用空间统一测量网络技术，通过多站位冗余测量与数据融合构建高精度“全局测量网”，为后续测量工作奠定基础 [5] - 在飞机标识施工中，创新采用覆膜工艺替代传统喷漆，该工艺已获适航批准并应用，使单架机标识施工成本降低50%，周期缩短50%，并彻底解决漆料污染问题 [6] - 针对全机紧固件封包作业，设计预制密封帽方案取代传统手工封包，使单个紧固件封包时间缩短50%，一次交检合格率提升至100%，注胶效率提升近2倍，同时减少密封剂浪费 [6] 生产效率与数据管理提升 - 在AG600批产节奏加快的背景下，通过优化调姿与测量方案，有效应对大部件对接在效率与精度上的双重压力 [5] - 利用人工智能辅助编写Excel VBA程序，实现实物构型纪实数据汇总及差异比对的自动化，使整机制造构型数据处理时长从7天缩短至3天，单次试验数据处理从3天压缩至0.5天 [5] - 基于在AG600生产中的应用经验，公司计划将自动化数据比对模式延伸至更多结构化数据场景，以助力数字化转型 [6] 未来规划与持续发展 - 2026年，制造工程部将继续聚焦型号生产关键环节，以“技术微创新”为抓手，持续推动AG600飞机降本、提质、增效，全力打造航空精品工程，为公司高质量发展注入技术动能 [6]