锂电池干燥技术 - 传统热风干燥工艺存在效率低下、能耗高、成本高企三大痛点 需配置近百米烘箱、占用千平米厂房空间 每小时消耗百万大卡化石能源 干燥环节能耗占电池生产总能耗15% 潜在碳税成本近6亿美元 [6] - 雷索新材料平面红外系统突破行业瓶颈 采用平面红外模组技术 通过红外辐射直接加热极片 颠覆传统加热模式 [6] - 大圆柱电池高产能需求推动干燥设备结构变革 烘箱多层化、腔体增大至10m³以上 并实现高速上下料 [16] - 全固态电池对干燥工艺要求更高 需前置至粉体和极片/极卷烘烤 满足高速、高真空、高除水率及防变形等严苛条件 [16] - 时代高科采用二极管激光器进行干燥 对固态电池极卷进行面加热和多点测温 该方案在真空常压环境测试效果良好 [16] 换电模式与补能技术 - 启源芯动力CTB电池构建交能融合生态 启源魔盒400kWh电池实现车储共用 换电重卡3-5分钟极速补能 首创车电分离降本50% 864款换电车型采用启源标准 移动能源车1600度电解决无网需求 [7] - 大电量车型普及加速电动化进程 但里程焦虑、补能效率低下使换电模式在中长途运输场景中成为优先选择 [10] - 500公里以上干线物流充电补能时效性过低 多次补能严重影响全程运输时间 高时效需求场景换电是更优选择 低时效场景可考虑充电与换电相结合 [10] - 电池技术和充电技术提升有望大幅降低换电站初始投资成本 "短网长连"策略推进换电网络布局 先在局部区域形成高速网点布局 再逐步联通 最终实现长干线全面补能能力 [10] 电池材料创新 - 星恒电源在锰基材料领域取得突破 锰酸锂方面创新单晶Mn₃O₄前驱体实现一次烧结合成 压实密度3.0-3.1g/cm³ 常温循环能量恢复率98.18% [12] - 磷酸锰铁锂方面自研MFO前驱体消除3.4V副反应峰 固相法量产成本低 [12] - 富锂锰工作电压降至4.2V提升循环性能 "超锂S7"技术已配套五菱宏光MINI EV超20万辆 [12] - 前驱体方面单晶MnO₂月产1000吨 同步拓展多元体系及钠电材料 [12] 焊接技术突破 - 卡洛维德压熔焊技术突破传统电阻焊瓶颈 实现极耳极柱一步成形 200层内极耳焊接良率超99.9% 1秒完成焊接 [15] - 该技术节能洁净 解决复合集流体焊接难题 正推动产线技改与轻量化焊接创新 [15]