退役电池规模与市场前景 - 2018-2020年中国新增新能源汽车约400万台 其动力电池将于2025-2027年集中退役 [2] - 2025年动力电池退役量预计超百万吨 2030-2032年达350万吨/年 对应市场规模超千亿元 [3] 头部企业回收进展与技术突破 - 特斯拉2024年回收材料可生产2.1万辆Model Y电池 90%废料直接重返生产 [4] - 比亚迪截至2024年底回收超1万吨动力电池 形成生产-回收-再生闭环 [4] - 宁德时代建成全球最大回收网络 2024年回收13万吨废旧电池 产出锂盐1.7万吨 [4] - 格林美2024年回收拆解动力电池3.6万吨（同比增31%） 碳酸锂回收率超90% 锂产量突破4000吨 [4] 行业格局演变 - 国内电池回收企业近19万家 仅156家入选工信部白名单 [5] - 头部企业通过规模化与技术优势逐步扭转"劣币驱逐良币"局面 [6][7] - 头部企业实现与小作坊成本持平 并通过黑灯工厂等技术建立环保规范 [8] - 多工艺融合（物理法+湿法+火法）提升处理效率 降低单位成本 [9] 产业链协同与区域布局 - 电池厂与车企构建生产-回收闭环 比亚迪回收材料用于刀片电池 特斯拉再生材料进入Model Y供应链 [10] - 依托全国统一市场布局预处理中心 减少中间环节成本（如中资环整合地方资源集团） [10] 小作坊困境与转型 - 小作坊依靠降低环保/税收投入维持15-20%价格优势 但碳酸锂价格回落压缩其利润空间 [11] - 监管加码要求环评资质与数字化溯源能力 扩大与小作坊差距 [11] - 磷酸铁锂电池占比提升需专业设备 小作坊锂回收率明显低于头部企业95%以上水平 [11][12] - 部分小作坊可能通过规范分包融入正规体系 保留前端收集灵活性（如格林美与九号公司合作案例） [15] 行业拐点驱动因素 - 欧盟电池法推动再生料认可度提升 碳排指标成出口关键门槛 [16] - 标准体系加速统一 数字化技术实现全生命周期追溯 [16] - 产业集群加速成型（如宁德时代宜昌产业园投产后年处理30万吨废旧电池） [17] - 黑粉进口政策落地（如中国资环首批20吨黑粉原料进口）增强原料保障能力 [19][20]