行业新周期特征 - 锂电池行业正从行业洗牌中走出，迎来全新的资本开支周期，本轮扩产在驱动力、地域分布和技术内涵上发生深刻变化 [1] - 行业反转逻辑清晰，从2024年第四季度起电池厂商产能利用率同步回升，至2025年上半年宁德时代产能利用率已回升至接近历史峰值的90%，头部电池厂商自2022年以来首次整体突破80% [2][3] - 锂电行业资本开支同比转正，2025年半年报数据显示增速达到31.72%，且从25年Q1开始连续两个季度同比增长，宁德时代资本开支规模达历史第二高位，亿纬锂能资本开支同比翻倍 [5][6] - 中创新航、宁德时代、国轩高科截至2025年上半年的在建产能规模均已超过百GWh [7] 扩产驱动力 - 扩产由头部企业引领，需求呈现前所未有的刚性与规模，三大确定性需求支撑本轮扩产 [2][8] - 储能市场转向市场化驱动，全球出货量预测已大幅上调50% [8] - 动力电池单车带电量持续提升至近55kwh，带动需求预期上修至25%，电池需求增速已快于整车 [8] - 设备刚性更新需求显现，2020年上一轮扩产高峰的设备按5年使用寿命计算，从2025年起逐步进入更新周期，未来三年更新比例将不断提升 [8] 全球化特征 - 扩产呈现鲜明全球化特征，从"产品出海"迈向"产能出海"，欧美与东南亚的巨大渗透潜力吸引中国电池企业加速全球布局 [9] - 中创新航葡萄牙15GWh工厂动工，宁德时代、瑞浦兰钧在印尼落子电池产能，亿纬锂能马来西亚圆柱电池工厂投产后继续新增储能电池基地，比亚迪明确欧洲建厂计划 [9] - 海外产能从早期PACK组装向技术壁垒更高的电芯、模组制造延伸，带来更高的设备价值 [10] 技术迭代特征 - 本轮扩产与前沿技术迭代紧密共振，是"先进产能"的扩张，高压实铁锂、厚电极等工艺及固态电池对设备提出革命性要求 [11] - 以2027-2028年固态电池上车为倒推节点，相关中试线设备采购已在2025年拉开序幕 [12] - 海外和新技术产线对应着更高的单GWh设备投资额，对设备精密、稳定和前瞻性提出新高度 [13] 海裕百特业务布局 - 公司三大核心业务进展针对行业新周期三大考题：高通量辊压设备满足效率诉求，高自动化欧标线支持全球化战略，干法电极技术卡位下一代电池技术 [14][15] - 公司拥有超过二十年行业深耕及技术沉淀，2018年前瞻性研发部署辊分一体机，成为国内最早布局者之一，2019年实现商业化量产并在重庆弗迪工厂率先运行，成为首批进入刀片电池供应链的设备厂商 [16][17] 高通量辊压设备 - 公司最新交付国内首批辊径达1.2米、幅宽达1.6米的大型高通量设备，生产速度高达120m/min，正在研发的大辊径大宽幅设备速度高达260m/min [18] - 更大设备幅宽直接决定更高单位时间产能，更大辊径能有效减小轧辊在辊压过程中的扰度形变，让极片获得更高压实密度和厚度均匀性，对高能量密度电池和厚电极工艺至关重要 [20][21][22] - 公司幅宽达2.4米的下一代设备已有成熟方案，预计将于2026年交付，届时单线产能将实现超过2.5倍的飞跃 [23] - 设备综合效率（OEE）通过自动接带、自动剔除单面片、自动避让胶带、自动贴胶等环节，OEE系数比传统设备高出至少五个百分点，人工参与环节减少降低物料损伤风险，提升产品一致性和良品率 [25][26] - 创新快速换辊装置将900*1300以上型号轧辊更换工作从5-6人耗时两到三天缩短至15小时以内，极大减少产线换辊停机时间 [26] 高自动化欧标线 - 公司高自动化"欧标线"为客户全球化扩张铺设基石，解决海外建厂技能人员短缺、作业标准不统一、高昂人力成本和严格生产标准等问题 [27] - 2024年公司配合弗迪电池针对欧洲标准进行设备正向开发并通过严苛验证，部分参数成为弗迪后续欧标线设备技术参考标准，目前方案已迭代至3.0版本并中标弗迪多个生产基地设备订单 [27][28] - 自动化水平实现行业内多个首创：集成视觉检测系统自动识别来料不合格单片并自动剔除、自动完成胶带续接；分切工序支持换刀后"一键复位"确保调试标准化和一致性；率先推出全自动立式双收卷结构具备不停机自动接带等功能 [30][32][33] 干法电极技术布局 - 公司在前瞻性干法电极设备领域进行深刻差异化布局，干法电极省去涂布、烘烤等传统湿法工艺环节，显著降低能耗并与固态电解质天然兼容 [34][35] - 区别于特斯拉/Maxwell主流单次强力压实技术路线，公司开发采用小辊径、多组成膜辊、逐级独立液压控制减薄技术方案，第二代设备支持每组成膜辊独立调节压力，有效解决多辊依次排开施加统一压力后减薄不理想行业痛点 [36][38] - 设备支持干粉直接成膜，也支持将成型膜片与集流体直接复合，目前已顺利出货给国内干法电极领域代表性企业验证可行性，第三代设备正着重提升宽幅和均匀性，目标将有效辊宽提升至800mm达到当前湿法工艺主流水平 [39][40][42]