文章核心观点 - 固态电池产业链在政策与市场需求驱动下正加速发展，行业普遍将2027年视为量产元年，但当前在材料技术路线、核心生产设备及供应链成熟度方面仍面临重大挑战，距离规模化量产目标尚有差距 [4][5][24] 行业趋势与资本动态 - 2025年底，投资机构重新关注并涌入固态电池赛道，主要驱动因素是产业链企业开始获得订单并实现盈利，产业化方向变得明确 [2] - 政策层面，2025年2月工信部等八部门印发方案，将固态电池列为重点攻关方向，并设定了2027年前打造3-5家龙头企业的目标 [4][24] - 下游电芯厂正在下订单，以上游材料出货量推测全固态电池产量，例如2025年国内硫化物固态电解质出货量已达20吨左右 [3] - 多家头部车企预计2027年实现全固态电池装车应用，而电芯厂商目标更为激进，计划在2026年建成产线 [4] 材料技术路线分歧 - 正极材料：基本兼容现有液态电池技术，已实现出货的产品主要是高镍三元材料与富锂锰基材料，例如容百科技8系固态正极材料已实现10吨级出货，9系材料实现吨级出货 [9][10] - 负极材料：存在硅碳负极与锂金属负极两条主流路线 [11] - 硅碳负极结合硅的高容量与碳材料的稳定性，已有上市公司和创业公司进入，例如星科源新材料已实现数十吨级订单并于2026年开始批量交付 [11] - 锂金属负极比容量高达3860mAh/g，高于硅碳负极的3590mAh/g，能实现更高能量密度和更快充电，但安全性有待验证，赣锋锂业等公司同步推进该路线 [11][12] - 电解质材料：是技术路线分歧的核心焦点，主要分为氧化物和硫化物路线 [12] - 氧化物路线（如上汽清陶、卫蓝新能源主攻）更容易量产，但离子电导率较低，限制能量密度 [12] - 硫化物路线（如宁德时代、比亚迪等押注）能量密度上限更高，离子电导率是核心指标，但稳定性差、成本高 [12][13] - 硫化物电解质单价高达数百万元/吨，其量产面临“固-固界面问题”导致循环次数低，以及电池循环需施加几十兆帕外压（理想应小于1兆帕）等技术挑战 [3][14] 生产设备与供应链挑战 - 核心生产设备是2027年量产的又一大门槛，部分关键材料（如硫化物电解质）的制备仍停留在“真空手套箱”实验室阶段，不具备量产条件 [5][16] - 由于缺乏成熟量产设备，供应链企业如天石科丰需自主研发设备，委托外部代工；硅碳负极生产设备定制成本也偏高 [16] - 电芯产线设备面临技术路线不确定性导致的频繁试错，目前硫化物电池产线分为干法（以先导智能为代表）和湿法（以利元亨为代表）两种工艺，市场份额各占50%，行业更倾向于干法路线 [17][18] - 固态电池产线相比液态电池更新幅度达80%至90%，近乎完全不同的生产路径，且需要达到半导体级别的洁净度与密封标准 [19] - 设备面临高成本与量产难题，原因包括：技术路线未固化、专用设备与环境要求苛刻（如需全程惰性气体保护）、核心设备技术壁垒高（日本企业掌握全球约70%硫化物核心专利）、以及规模效应尚未形成 [19][20][22] 产业链协作与人才现状 - 为加速产业化，供应链企业正抱团取暖，部分甚至自建电芯测试产线 [24] - 相较于液态电池，固态电池领域的供应商扮演更积极角色，部分原因是研发人才多集中在供应商环节（多来自高校），人才稀缺推高了薪资，例如一名硕士学历、3-4年硫化物研发经验员工年薪可达40万-50万元，是液态电池同资历人员的两倍 [25] - 电芯厂目前处于技术路线“赛马”阶段，通过多路线布局推动迭代，对供应商的核心标准是能否满足其“专项计划”的技术要求 [26] - 材料供应商如星科源选择与产业龙头深度绑定，不仅提供材料，还提供技术指导和解决方案，以应对不同技术路线间适配难度大的问题 [26]