行业技术趋势 - 全极耳技术凭借其卓越的内阻控制能力、优异的热管理性能及结构一致性，正逐步被头部电池客户用于下一代产品布局[2] - 激光焊接凭借其契合产品结构的设计逻辑、适配规模化生产的制造逻辑及保障电芯安全的安全逻辑，已成为新时代全极耳电池焊接的主流核心技术[9] 客户需求与项目背景 - 某头部电池厂家为精准响应高端客户需求，抢抓高质量产品市场机遇，决定对现有一条装配线进行升级改造[2] - 改造目标是从多极耳升级为200PPM的全极耳和多极耳并行产线，以实现不同品类电池产能的灵活调配，全面适配多元化客户的定制化需求[2] 华冠科技解决方案概述 - 为达成客户产能目标及技术标准，华冠科技先进制造技术研究院率先搭建全套中试线，完成了改造方案的技术可行性验证及电芯性能达标测试[5] - 公司为客户量身设计了一套以激光焊接技术为核心，涵盖揉平机、负极集流盘飞行焊接机、正极集流盘飞行焊接机、底部穿透焊接机、电芯包胶机等8套关键设备的装配方案[5] - 改造使产线在保留原有多极耳装配线的同时，还能形成完整的全极耳钢壳圆柱电池装配产线，为客户提供面向高端产品的技术跃迁通道，且不影响既有产品交付与良率稳定性[8] 核心设备与技术突破 - 采用转塔模式设计的揉平机已完成四次除尘系统迭代，以严控粉尘保证揉平端面的密实[5] - 采用凸轮驱动与模块化设计的包胶机，在设备稳定运行的同时实现不停机换料，保障了电芯质量与产线效率[5] - 创新性引入激光转塔飞行焊接技术，电芯无需停机，实现连续焊接作业，为单机稳定实现200PPM节拍提供了基础条件[10] - 引入环形激光器，并集成振镜焊接轨迹与焊线参数自由编辑技术，实现稳定连续的“S”形曲线飞行焊接，有效降低高速焊接下的应力集中与一致性波动风险[12] - 可编辑焊接策略显著提升了工艺对壁厚差异等制造偏差的适应能力，环形激光器使穿透焊和集流盘焊接在高节拍运行下依然具备可靠的焊接强度和过流面积[12] 质量检测与控制体系 - 通过LDD技术构建覆盖焊接全流程的在线质量监测体系，实现“过程把控+焊后复核+算法迭代”的闭环管理，达到减少电芯缺陷、降低生产成本、提高电芯生产效率的效果[14] - LDD技术实时检测熔深数据，从根源上消除未焊透、过焊等核心缺陷，大幅提升产品良率，焊接完成后通过高精度形态复测确保质量[14] - 将AI深度学习算法与CCD检测技术深度融合，可实现焊印位置偏差、断焊、漏焊、集流盘缺失等核心缺陷以及包胶效果的全面检测[16] - AI视觉检测系统能适配集流盘焊接机和底部焊接机上复杂多变的焊纹形态，完成焊纹定位及宽高尺寸的高精度测量，测量精度≤0.03mm，过杀率≤0.1%、漏杀率为0[16] 项目价值与公司定位 - 此次200PPM全极耳高速装配线方案的成功验证，标志着该头部电池厂家实现了多品类产能的灵活调配与高端赛道的强势切入[17] - 华冠科技的差异化核心价值在于通过中试线前置验证为客户规避风险，确保方案精准落地，并创新整合激光转塔飞行焊接与AI视觉检测等技术[17] - 公司致力于将尖端制造技术转化为切实的生产力，在全极耳这一关键工艺节点上，推动高端动力电池制造真正走向高速、稳定与可复制[17]