公司AI大模型技术发展与应用 - 公司自2006年组建智能算法团队探索智能化技术，2016年率先在业内将基于深度学习的AI产品化落地，2023年发布的海康观澜大模型获得中国信通院模型开发能力首个5级评分 [2] - 海康观澜大模型在桐庐制造基地实现规模化落地应用，通过产线摄像机实时捕捉装配动作，对漏装、错装等情况进行即时提醒和拦截，在螺钉漏打、风扇装反等多种场景下检测准确率达99%以上 [2][3] - 在包装环节，大模型通过实时识别手部动作智能判断配件是否拿齐，省去传统物料齐套管理环节，提升质量一致性并缩短作业周期 [3] 智能制造与生产效率提升 - 桐庐制造基地是首批国家智能制造示范工厂、国家卓越级智能工厂和浙江省首批"未来工厂"，应用大量自研物联感知和AI技术 [1] - 公司构建APS、MES等数字化系统，通过自研智能合单模型将物料重合度高的订单组合生产，使电装工厂平均换线时间缩短31% [6] - 基地拥有行业首条全自动化生产线，实现从原材料到成品全流程自动化，全程无需人工操作，平均每15秒生产一个筒机 [6] 仓储物流与质量检测创新 - 自研移动机器人集群与仓储管理系统实时交互，自动规划最优配送路径，实现"货到人、货到岗"的高效作业 [7] - 应用自研X-Ray缺陷检测设备检测PCBA内部虚焊、连锡等缺陷，搭载海康观澜大模型后，检测效率大幅提升80% [7] 技术对外赋能与行业应用 - 公司技术持续释放乘数效应，助力从电子制造到能源电力、钢铁冶金等千行百业实现数字化、智能化升级 [8] - 在消费电子领域，多家主流手机品牌在其供应链中引入海康睿影X光检测设备用于折叠屏手机铰链的无损检测 [8] - 联合国家能源集团推出的煤质快速分析仪覆盖300多万条历史煤种范围的99%以上，将检测周期从至少8小时缩短至实时在线检测，该产品已在20多家煤炭相关企业落地 [8] 研发投入与战略方向 - 公司近5年研发费用率均超过10%，累计投入研发费用477.02亿元，2024年研发投入达到118.64亿元 [8] - 公司将中国工业的数字化改造视为行业经验与多维感知能力深度融合的发力点，是AI在实体经济落地的关键方向 [9]