文章核心观点 - 滨化集团通过自主研发的“氯醇法环氧丙烷钙法皂化新工艺”，成功实现了环氧丙烷生产的绿色转型，将传统高耗水、高废渣的生产模式改造为节水、降耗、资源循环利用的绿色循环范式，并取得了显著的经济效益，为化工行业提供了可复制的转型方案 [1][2][3] 行业背景与工艺现状 - 环氧丙烷是广泛应用于聚氨酯、医药、环保涂料等领域的重要化工基础原料，国内产能已突破600万吨 [1] - 行业主要存在氯醇法、共氧化法、双氧水直接氧化法三种生产工艺 [1] - 氯醇法作为最成熟的工艺，其产品纯度高、杂质含量低，在高端聚醚、特种树脂领域具有难以替代的独特优势 [1] - 国家“双碳”战略和《产业结构调整指导目录（2024年本）》对传统氯醇法环氧丙烷生产工艺提出了新要求 [1] 技术突破与工艺革新 - 公司技术核心是在不改变基础反应原理的前提下，重构整个物料循环体系 [2] - 创造性提出用高活性氢氧化钙粉体替代传统块状石灰，并开发出皂化残液浓缩回用技术 [2] - 新工艺使生产每吨环氧丙烷的新鲜水耗从约40吨降至11吨以下，皂化渣产生量从约600千克降至低于90千克 [1] - 该工艺于2025年6月29日通过中国氯碱工业协会组织的专家验收，公司成为国内首家通过论证的氯醇法环氧丙烷生产企业 [2] - 专家认为该模式开创了氯醇法环氧丙烷钙法皂化工艺与循环经济深度融合的新路径，为行业绿色转型提供了可复制、可推广的实践方案 [2] 经济效益与资源循环 - 按照公司环氧丙烷产能计算，项目改造后每年可节约新鲜水500余万吨，仅水费就节省800万元 [3] - 每年废渣处理费用节省超1000万元，加之废渣制砖的收益，综合经济效益显著 [3] - 成本下降增强了其产品在高端市场的竞争力 [3] - 改造后，城市中水替代了新鲜水资源，曾作为固废外运的皂化渣变成了新型建材的原料 [2] 公司整体科技创新布局 - 公司坚定“科技驱动，向上突围”发展理念，将科创作为核心竞争力 [3] - 2025年，苯酚双氧水羟基化制苯二酚固定床新工艺先后通过行业专家权威评价，技术指标达到国际先进水平 [3] - 电子级氢氟酸获评“省级制造业单项冠军”，助力半导体产业链核心材料国产化替代 [3] - 全年取得科技创新成果21项 [3] - 斥资1240万元设立“北鲲青年科学家奖” [3] - 公司与中科创越合资公司落地滨州，聚焦医药中间体及精细化工品的研发与产业化 [3]