核心观点 - 亿纬锂能凭借人工智能物联网、物理仿真技术、大语言模型等前沿技术与圆柱电池制造深度融合，成功获得全球首个圆柱电池灯塔工厂认证，该认证被誉为全球智能制造与数字化的最高标准 [1] 生产效率与数智体系 - 公司构建了贯穿研产销全链条的数智体系，搭建了国内首条300ppm高速生产线，单条产线每分钟可产出300颗圆柱电芯，工厂平均每秒生产近27颗 [2] - 研发端通过物理仿真与AI工艺模型融合，实现秒级优化工艺参数，使研发实验次数减少75%，显著缩短了从研发到量产的周期 [2] - 生产端关键环节自动化率达100%，物料全程无人配送，AIoT驱动的设备健康预测系统使设备综合效率提升至95% [2] - 销售端通过APS智能排产系统秒级解析全球订单，自动平衡产能与物料，使交期应答时间缩短50% [2] 产品质量与智能管控 - 公司建立了覆盖生产全过程的质量智能管控体系，产品一次合格率在97%以上 [3] - 在制造环节，AI生产质量预测模型实时采集全工序数据并进行跨工序动态优化，使电芯电压一致性显著提升70% [3] - 在检测环节，AI视觉系统以0.3秒/颗的检测效率，实现从抽样到100%全检的跨越，达成“零漏判”严格质控 [3] - 公司构建了电池全生命周期数据空间，为每颗电池建立完整数据档案，实现质量问题实时追踪、秒级溯源与闭环改进 [3] 绿色制造与可持续发展 - 公司以数字技术驱动绿色循环发展，目标在2022-2025年间实现生产端单位碳排下降60%以上、单位产品能耗降低55%以上 [4] - 通过部署AI能效最优曲线模型，对空调、空压等核心用能系统进行实时诊断与动态调优，带动系统能耗降低5%-10% [4] - 创新应用“电池护照”，为每颗电池赋予唯一数字身份ID，覆盖产业链超20万个数据节点，为电池的梯次利用与精准回收提供数据基础 [4] - 通过可再生能源利用、再生料应用、节能技术升级等举措，推动产品全生命周期碳足迹降低15% [4] 人机协同与安全保障 - 公司通过AR实景培训与专家远程指导，将关键岗位技能养成周期从数月压缩至数天，推动产线人员向算法“指挥家”转型 [5] - 工厂部署“360°空天地一体化”安防平台，依托1000+智能传感器、无人机、监控设备监测运行情况，通过AI模型实时预警作业风险，实现生产“零事故” [5] 行业影响与未来展望 - 公司的实践印证了通过前沿技术实现制造效率与绿色绩效双突破的可行路径，为新能源产业的高质量与低碳化发展提供了可复制的关键范本 [5] - 随着数字技术与清洁能源制造的进一步融合，中国新能源企业将在推动全球能源转型、构建零碳未来的进程中扮演愈加关键的角色 [5][6]