核心观点 - 亿纬锂能凭借将人工智能物联网、物理仿真技术、大语言模型等前沿技术与圆柱电池制造深度融合，成功获得全球首个圆柱电池“灯塔工厂”认证，该认证被誉为全球智能制造与数字化的最高标准 [1] 数智化生产体系 - 公司构建了贯穿研产销全链条的数智体系，搭建了国内首条300ppm高速生产线，每分钟可产出300颗圆柱电芯，工厂平均每秒生产近27颗 [2] - 在研发端，物理仿真与AI工艺模型融合实现秒级工艺参数优化，使研发实验次数减少75%，显著缩短了从研发到量产的周期 [2] - 在生产端，关键环节自动化率达100%，物料全程无人配送，AIoT驱动的设备健康预测系统将设备综合效率提升至95% [2] - 在销售端，APS智能排产系统秒级解析全球订单，自动平衡产能与物料，使交期应答时间缩短50% [2] 质量智能管控 - 公司建立起覆盖生产全过程的质量智能管控体系，产品一次合格率在97%以上 [2] - AI生产质量预测模型实时采集全工序数据并进行跨工序动态优化，使电芯电压一致性显著提升70% [2] - AI视觉系统以0.3秒/颗的检测效率，实现从抽样到100%全检的跨越，达成“零漏判”严格质控 [2] - 构建的电池全生命周期数据空间，赋予每颗电池完整数据档案，实现质量问题实时追踪、秒级溯源与闭环改进 [2] 绿色制造与可持续发展 - 公司以数字技术驱动绿色循环发展，实现2022年-2025年生产端单位碳排放下降超60%、单位产品能耗降低超55%的目标 [3] - 部署AI能效最优曲线模型，对核心用能系统进行实时诊断与动态调优，带动系统能耗降低5%-10% [3] - 创新应用“电池护照”，为每颗电池赋予唯一数字身份ID，覆盖产业链超20万个数据节点，为梯次利用与精准回收提供数据基础 [3] - 通过可再生能源利用、再生料应用、节能技术升级等举措，推动产品全生命周期碳足迹降低15% [3] 人机协同与安全管理 - 通过AR实景培训与专家远程指导，将关键岗位技能养成周期从数月压缩至数天，推动产线人员向算法“指挥家”转型 [3] - 工厂部署“360°空天地一体化”安防平台，依托超过1000个智能传感器、无人机、监控设备监测运行，通过AI模型实时预警作业风险，实现生产“零事故” [3] 行业影响与未来展望 - 公司的实践印证了通过前沿技术实现制造效率与绿色绩效双突破的可行路径 [4] - 以自动化和智能化产线、AI智能寻优、电池护照为代表的探索，为新能源产业的高质量与低碳化发展提供了可复制的关键范本 [4] - 随着数字技术与清洁能源制造进一步融合，中国新能源企业将在推动全球能源转型、助力产业链供应链升级、构建零碳未来的进程中扮演愈加关键的角色 [4]