行业核心挑战 - 焦化行业面临数据孤岛和成本黑箱等发展瓶颈，高度依赖传统"老师傅经验"生产模式 [1] - 原料煤管控存在短板，是影响企业成本、质量和绿色的原点 [2] - 成本控制方面存在高价与黑箱并存问题，缺乏实时透明的全过程数据导致盲目采购和隐性成本飙升 [2] - 采购、生产、库存环节数据割裂，供应链整体成本协同优化缺失，内耗造成的质量损失由企业承担 [2] - 传统质量检测模式存在滞后性，无法实时指导生产调整，采样误差占总误差70%，制样误差占20%，检测误差占10% [2] - 数据割裂阻碍系统挖掘配煤这一关键降本潜力点，影响焦炭质量稳定性与生产成本控制精度 [3] 智能化转型路径 - 需依托"行业大数据＋行业机理+行业大模型+通用大模型"路径实现从经验炼焦向科学炼焦转变 [1][6] - 应建设集DCS、MES、ERP为一体的生产经营一体化集中管控平台，实现全要素数据实时精准采集分析和共享 [4] - 需全面推行能源管理体系，对关键能源介质进行实时计量在线分析和动态平衡 [4] - 数智化管控分为三阶段：基础建设与数据打通、智能应用深化、智慧决策进阶 [4] - 智能化需打造平台化、可迭代、低门槛的软件产品 [6] 具体解决方案与成效 - 研发冶金原料煤全生命周期数智管控系统，涵盖智慧采购、智慧配煤、成本核算等环节，解决库存盘点难和物流黑箱问题 [5] - 干熄焦工艺通过AI预测和炉内脱硫技术解决锅炉爆管问题，HTZW-01装置可实现年降成本约300万元，降低SO2含量35%~55%，减少脱硫剂用量25%~45% [7] - 智慧配煤软件建立煤炭与焦炭资源身份证系统，通过数据治理和机理研究优化配煤预测，可降低配煤成本约40元/吨 [7] - 智能配煤系统应覆盖从煤源选择、采购、进厂、存储到配煤的完整链条，应对煤质波动大和成本高等挑战 [8]