文章核心观点 - AEM制氢技术处于从实验室迈向商业化应用的初期阶段 面临材料性能、成本及产业链成熟度等多重挑战 但未来在绿电消纳和特定应用场景中具备发展潜力 [2][3][19] - 稳石氢能作为AEM制氢技术领先企业 已实现从核心材料到系统集成的全链条自主知识产权布局 并率先开展商业化项目交付 [5][10][18] AEM制氢技术现状 - 技术处于产业化初期 示范项目逐步增多但距离大规模部署仍有差距 [2] - 面临核心材料性能瓶颈：AEM膜离子电导率不足（常温80mS/cm）、化学稳定性与机械强度（≥60MPa）待提升 非贵金属催化剂活性和耐久性不足 [2][11][14] - 外部制约因素包括高昂用电成本（绿电成本高导致能耗占比显著）及产业链不成熟（材料供应链未成熟、标准缺失） [3] 稳石氢能产品与技术实力 - 拥有AEM膜、催化剂、膜电极、设备控制系统100%自主知识产权 获30多项国家专利 [5] - AEM膜已实现商用验证超5000小时 关键性能指标突出：离子电导率80℃达164mS/cm以上 溶胀率<10% 机械强度≥60MPa 耐碱稳定性（8000小时降解率≤2%） [11] - 产能布局：膜产能≥10万平米/年 催化剂涂布能力10000m²/年 膜电极年产能≥100MW 电解槽覆盖2.5kW至兆瓦级（250kW进入批量准备阶段） [10] 成本与产业化突破路径 - 当前AEM膜成本约1500元/平方米 未来规模化后有望降至600-900元/平方米 [13] - 产业化需优先提升材料性能 通过材料工业化生产（替代特殊试剂）和自主提纯加工实现降本 [13][14] - 电极制备工艺国内已成熟 需依托设备保障产品均匀性和一致性 [14] 市场应用与订单情况 - 产品覆盖制加氢一体站、化工合成、绿氢冶金、电力储能等场景 预计制加氢一体站将率先规模化（安全性优于ALK 成本优势优于PEM） [19] - 2023年截至8月底签约订单21MW 已完成智利、中化学、清华等多个项目交付 [18] - 与五大央企合作规划百万吨级"可再生能源-制氢-甲醇"项目 为远洋货轮提供清洁燃料 [18] 战略布局与行业展望 - 合肥生产基地选址基于产业政策支持、科研人才优势及长三角区位市场辐射能力 [15] - 未来研发重点转向产品化与应用集成 侧重与光伏、风电等可再生能源的匹配 [23] - 行业技术路线格局：ALK与AEM趋同适合波动性可再生能源 PEM保留部分市场 SOEC适合稳定电力及余热利用场景 [20]

核心技术突破 - 实现AEM膜、催化剂、膜电极、控制系统四大核心技术100%自主知识产权[4] - 新型AEM膜通过空间位阻和去除β-H位点设计规避霍夫曼消除反应 离子电导率达80mS/cm(25℃)和164mS/cm(80℃) 在1M NaOH中80℃浸泡8000小时阳离子降解≤2%[4][5] - 钴镍尖晶石催化剂采用三维开放结构提供丰富活性位点 通过Co/Ni双金属协同提升OER活性 且不含铁元素避免膜损伤[6] 产业化能力 - AEM膜已建成1000mm宽幅中试产线 年产能≥10万平方米 单张膜面积≥2㎡ 厚度可调15-200μm[5] - 催化剂单次合成量达2kg 涂布能力达10000平方米/年[7] - 膜电极产线年产能≥100MW 单槽最大活性面积4.8㎡ 在1000mA/cm²电流密度下电压≤1.75V[7][8] - 电解槽设计寿命>20000小时 冷启动仅需5分钟 支持5%-150%产气率灵活调节[9][11] 产品与市场应用 - 形成小标方与大标方完整产品矩阵 250kW单机产氢量50Nm³/h 1MW系统产氢量200Nm³/h 氢气纯度达99.999%[11] - 应用场景覆盖制加氢一体站、化工合成、绿氢冶金等六大领域[11] - 2025年已签约订单21MW 储备项目100MW 2026年订单预测100MW[11] - 联手中广核、华电等五大央企推进100万吨可再生能源-制氢-甲醇项目[12] 行业前景与规划 - 预计2030年中国氢气年需求量超3700万吨[12] - 正在建设百兆瓦级AEM全流程产线 并制定三年降本规划持续降低制氢成本[12] - 荣获2025绿氢技术突破奖 技术实力获权威机构认可[14]