公司运营与技术进展 - 广东石化20万吨/年聚丙烯装置成功完成国产催化剂试用，产出中熔抗冲聚丙烯产品K8009，产品各项指标符合质量标准[1] - 该聚丙烯装置采用日本JPP公司Horizone工艺技术，可生产均聚物、无规共聚物、抗冲共聚物及NEWCON共聚物等55个牌号[1] - 装置工程师表示，从聚合反应温度、压力、粉料堆积密度及料位控制等方面看，国产催化剂与进口催化剂性能相当，生产可行性与稳定性良好[2] 公司战略与供应链管理 - 公司积极推进聚丙烯装置催化剂国产化，旨在提升生产自主可控能力并取得阶段性成果[1] - 装置长期采用进口催化剂，虽性能稳定，但存在价格昂贵、为单一供应来源的问题，导致成本高、采购风险大[1] - 为落实公司“三剂”国产化战略、降低生产成本、提升供应链安全，化工二部积极推进催化剂国产化替代工作[1] 国产化进程与市场验证 - 今年7月30日至8月4日，该装置已成功试用国产催化剂生产低熔共聚K8003产品，产品质量合格且市场反馈良好[1] - 本次再次使用国产催化剂试产主要排产的中熔共聚K8009产品，旨在为早日实现国产化积累生产经验[1] - 下一步工作重点为跟踪下游客户的使用效果，为国产催化剂全面替代进口催化剂积累数据和经验[2]

核心观点 - 中化西南院自主研发的XNC-98-5甲醇合成催化剂在国家能源集团183万吨/年大型甲醇装置上成功实现进口替代 关键性能指标优于进口催化剂且满足3年使用寿命目标 [1][4][5] 催化剂性能表现 - 运行33个月平均负荷超90% 末期72小时考核期间吨甲醇折纯净化气消耗 甲醇产量 MTO级甲醇质量等关键指标均满足技术协议要求 [4] - 催化剂运行末期仍保持优良甲醇转化率 选择性和热稳定性 合成塔操作温度及压力均低于设计值 [4] - 床层压差 MTO甲醇质量 净化气单耗等关键指标优于上炉进口催化剂 [1] 国产化突破意义 - 打破大型甲醇装置甲醇合成工艺包和催化剂长期进口依赖 采用Davy径向水冷塔工艺的在建及建成装置总产能超4000万吨/年 [4] - 国家能源集团183万吨/年煤制甲醇装置2016年投产后连续两周期使用进口催化剂 2022年9月起全面切换中化西南院催化剂 后续另外两套装置也陆续采用 [5] 技术研发背景 - 中化西南院20世纪70年代末在国内率先开展低压甲醇合成工艺及催化剂研究 2008年为应对甲醇装置大型化趋势启动大型催化剂开发项目 [5]

核心观点 - 吉林石化乙烯厂应用国产催化剂BCE-H100成功转产高端膜料PE-HD 5025F，实现技术突破并显著降低成本 [1] 技术与生产突破 - 成功应用国产催化剂BCE-H100完成膜料PE-HD 5025F的转产任务，并实现产品吹膜，样品外观达标 [1] - 工厂与催化剂厂家深入交流，从反应机理到操作细节逐一确认，制定了周密的转产方案，确保转产全程平稳受控 [1] 成本与经济效益 - 催化剂国产化后，每吨催化剂可降低成本180余万元 [1] - 转产降本增效成效显著，生产的产品受到了广大客户的欢迎 [1] 产品特性与市场应用 - 新产品PE-HD 5025F是一种高分子量双峰级膜料产品，具有优异的硬度、韧性、抗冲击强度和加工性能 [1] - 产品加工性能和密封性能好，制品的挺括度高、手感好、开口性优良，适用于购物袋、手袋、包装膜等领域 [1] 战略意义与未来展望 - 此次转产为后续推进催化剂国产化积累了宝贵经验 [1] - 新增高端膜料品种，优化了产品结构，增强了公司的市场竞争力 [1]