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省力化
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为什么你以为的改善,其实根本没有降本?
36氪· 2025-05-13 10:52
核心观点 - 丰田生产方式中"省力化"、"省人工"和"减少人力"是不同阶段的改善方向,混淆概念会导致目标模糊和沟通断层 [1] - 常见误区包括将"工作变轻松"等同于"效率提升",将"省人"理解为"裁人",以及认为"一个人做两个人的事"就是成功 [1] - 文章旨在厘清三个概念的区别,说明如何打造适应需求波动的柔性生产线 [1][3] 概念误区分析 - 企业改善活动中常将"减少人数"与"节省人力"混为一谈,例如将五人工作减至四人或两人线减至一人操作,但未真正节省人力 [3] - 丰田生产方式中术语有明确区分:"省人化"指用更少人完成工作,"省力化"指让工作更轻松但不一定减人 [5] - 省力改善若未减少实际人力(如剩余0.1人工作量仍需原有人数),则无法降低人力成本 [7] 省力与省人的本质区别 - 省力通过工具、设备或流程优化使工作更轻松,但若产出未提高或人数未减少,则不算生产率提升 [7] - 真正的省人需将工序所需人数实际减少(如10人减至9人),使剩余人力转岗创造价值,才能降低成本增加利润 [7] - 许多改善活动无效的原因在于停留在省力阶段而未实现省人 [8] 实现少人化的路径 - 丰田准时制(Just-In-Time)理念要求按可销售速度生产,避免过剩 [9] - 少人化的核心是根据订单波动灵活调配人员(如订单多时10人,少时7人),避免人力浪费 [10] - 需求波动会导致固定人员配置下的库存积压、效率下降和无效人力成本 [11] 少人化生产的关键支撑 - 标准化作业确保工序稳定操作 [12] - 多技能员工实现跨岗位协作,提升人力弹性 [12] - 灵活设备布局减少移动、等待和切换损耗 [12] - 持续改善文化适应市场变化,构建以客户节奏为核心的生产方式 [12] - 少人化目标是通过灵活高效的生产摆脱"人等活"浪费,实现"活找人"的高效节奏 [13]