智能制造转型 - 公司全面推进制造业绿色化和智能化转型 以智改数转为抓手 走出传统化工企业高质量发展新路径 [1] - 通过设备在线监测与诊断系统实现机器人为机器看病功能 覆盖50%设备 年报警次数下降61% 操作频次降低80% 设备缺陷故障总量下降50%以上 [2] - 先进过程控制技术应用于17套装置 包括硫酸 锅炉 煤气化和合成氨等 实现人效能效双提升 [4] 技术应用与创新 - 硫酸装置通过优化除氧器指标减少蒸汽用量 年创效128万元 [4] - 热电装置APC投用后锅炉自控投入率和装置平稳率均超98% 工艺参数控制精度提升30%以上 锅炉综合效率提高1.5% 年节煤约2800吨 [4] - 煤气化与合成氨APC项目使关键工艺参数波动标准偏差降低30%以上 操作频次降低50% 标煤耗降低1%以上 [4] 系统优化与自主开发 - 自主升级DCS系统完成3000多个控制逻辑组态 构建防误操作系统 报警次数下降80% [5] - 推动专家经验复制系统研发 将优秀操作模式转化为可复制的智能流程 实现一键控制 [5] - 自主开发7大数字化管理模块包括技术创新和工单管理等 节省外部开发费用约200万元 [7] 智能运维体系 - 动设备监测实现A类设备全覆盖 B类设备覆盖40% 大幅减少非计划停机 [6] - 静设备通过在线测厚和脉冲涡流等技术实现腐蚀实时监控 [6] - 电气系统部署超2000个无线测温点 实现70%以上开关柜温度在线监测 [6] - 仪表专业基于HART协议搭建智能管理系统 DCS故障处理时间下降60% [6] 自动化运营 - 实现西门磅房无人过磅和磷肥自动包装 过磅效率提升50% [7] - 自动配仓系统有效杜绝空仓和溢仓问题 提升包装安全与效率 [7] - DCS机房实现24小时全方位监控 [6] 未来发展目标 - 公司持续加快数字化与智能化深度融合 力争创建国家级智能制造示范工厂 [7] - 成为传统产业发展新质生产力的先行者 为保障国家粮食安全和推动制造业高质量发展作出贡献 [7]