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COWS封装技术
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先进封装专家线上小范围交流电话会
2026-01-19 10:29
先进封装行业电话会议纪要关键要点 一、 涉及的行业与公司 * **行业**:半导体先进封装行业,特别是2.5D/3D Chip-on-Wafer-on-Substrate封装领域[1][2] * **主要公司**: * **第一梯队(已量产)**:盛和(年产能约120万颗)、通富(年产能约30万颗)[2] * **第二梯队(建设中)**:长电(预计2026年底年产能50万颗)、华天(预计2026年底年产能50万颗)、永锡、华进半导体、珠海天成先进[2] * **第三梯队(非传统封测厂)**:太极、日月星(布局消费电子/GPU/CPU的FCBG或OS封装)[2] * **非传统厂商**:百维(在COWS领域有一定进展)、慧辰(无明显动作)[1][5] * **设备/材料供应商**:盛美、中科飞测、北方华创、芯源微、上海微、新上微、宁波新丰、沈阳和颜、北京华丰、普莱信、南大光电、同创新材、安吉、新阳、鼎龙等[8][9][12][13][17] 二、 产能与规划 * 国内COWS封装总产能:2025年约150万颗/年,预计到2026年底将接近300万颗/年[1][3] * 产能扩张主要驱动力:长电、华天等第二梯队厂商的产能释放[1] * 主要技术路线:硅中间层技术[1][2] 三、 技术细节与良率 * **产品规格**:主要为1个SOC加4个或6个HBM的组合,如H100[4][7] * **晶圆切割效率**:一片晶圆大约可切割25到30颗芯片[4] * **产能换算**:以盛和为例,年产120万颗芯片需加工约5至6万片晶圆[1][4] * **TSV技术**:大陆封装厂(如通富、永熙)已具备TSV制造基础,技术难度相对可控[6] 四、 投资与成本 * **生产线投资**:建设一条年产100万颗芯片的2.5D全流程生产线,总体资本开支约10亿元人民币[7] * **投资分配**: * 主要工艺设备费用约8亿元人民币[1][7][13] * 厂房建设和水汽处理设备约2亿元人民币[7] * 设备投资细分:光刻及电镀设备各需约5,000万元人民币;固晶及键合设备总计近4,000万元人民币;测试相关设施投入约3,000万元人民币[11][13][14] 五、 设备需求与国产化进程 * **设备需求特点**:工序多(100至200道),需求体现在设备升级(如光刻机从GI线升级到TLF,固晶机升级到多芯片组合)和数量增加[8] * **整体国产化率**:跨式先进封装国产化率已超过50%[1][8] * **分环节国产化率**: * **高国产化率(≥50%)**:PVD(物理沉积,70%)、涂胶显影(100%)、曝光机(100%)、电镀邦定及Micro Bumping(50%)、COW固晶机(70%)、锡银混合电镀液(>50%)、镍电镀液(约50%)、CMP抛光液(约50%)[8][9][12][16][17] * **低国产化率(<50%)**: * **设备**:3D AOI检测设备(约30%)、研磨切割设备(约30%)、光刻机与电镀机(金额最大,依赖进口)[2][9][12] * **材料**:光刻胶(PR胶,<10%)、PSPI(约10%)、金电镀液(几乎0%)[2][13][16] * **几乎无国产化**:晶圆级塑封设备、测试机(Final Test)[2][12] 六、 核心挑战与进入壁垒 * **战略与资金**:需要公司高层明确的战略决策、足够的资金支持以及客户基础[5] * **回报周期**:从研发到形成收入的回报周期长达3至4年[1][5] * **技术集成**:需掌握邦定、RDL、FCBJ及TSV等核心技术[1][6] * **人才作用**:从台积电挖人有帮助,但不能替代战略、资金和客户基础[1][5][6] 七、 上游材料与新兴技术 * **材料价格**:上游材料价格普遍上涨10%到20%;存储器件(DRAM和NOR Flash)因产能与耗材问题涨幅达30%;消费类电子产品因产能紧张涨幅约20%[2][19] * **碳化硅中介层前景**:具备良好散热和绝缘性能,但TSV加工工艺复杂、设备要求高,且碳化硅片制备工艺不成熟,大规模量产面临挑战[20] * **光刻技术方向**:WLP封装解析力要求较低(约15微米);LDI直写光刻在成本与效率上仍有挑战,国内设备尚不能满足亚微米级需求[18] 八、 其他重要信息 * 非传统封测厂商可能参与OS,但不一定建设全流程2.5D COWS生产线[5] * 大陆先进封装技术发展得到大量台湾团队成员的支持[6] * 检测设备市场70%份额被以色列Camtek占据[10] * 研磨切割设备市场70%份额被日本Disco占据[12] * 测试机市场70%以上被爱德万占据,10-20%被泰瑞达占据[12] * 金属材料日系品牌占主导地位[16] * CMP高端需求仍依赖国际品牌如Carbo或Fujimi[17]