行业技术趋势：在线CT检测的规模化应用 - 随着产线规模扩大、叠片工艺渗透率提升以及产品一致性要求提高，电池内部缺陷检测的重要性凸显，在线CT检测正加速进入动力电池量产产线[5] - 叠片工艺因其更紧致的多层堆叠结构，对尺寸一致性和对齐精度要求更高，传统检测方法在识别深度与立体信息方面存在局限，而CT技术通过多角度重建获得三维结构信息，能更全面识别层间错位、褶皱等细微缺陷[7] - 在线CT的应用范围已从电芯验证环节扩展到焊接、封装等生产过程的检测环节[8] 主要厂商技术进展与性能指标 - 海目星激光的卧式在线CT系统已实现批量交付，其单电芯检测时间≤3.5秒，重复性测量精度GR&R≤10%，检测效率≥36PPM，漏杀率为0，误判率＜0.5%，检测精度<0.03mm，并通过头部工厂FAT认证[9] - 思客琦展示了“视觉+X-Ray/CT+AI”整线检测能力，强调软硬件一体，将在线CT纳入生产控制闭环体系[5][10] - 先导智能依托其焊接工序优势，通过多维数据采集、CT辅助检测与AI模型训练实现缺陷实时识别、过程监控与误判率下降[10] AI与数据驱动的质量控制系统演进 - AI能力成为在线CT系统的决定性因素，CT+AI组合正将电池质检从孤立的检测环节升级为动态的质量控制系统[11] - AI技术在成像提升、特征提取、结构判定和误报控制等方面发挥核心作用，使检测系统能快速适应不同电芯设计与生产工况[12] - 行业领先公司通过大样本训练与算法持续迭代，增强检测模型的泛化能力，并与MES、工艺数据库、设备参数形成数据闭环，推动制造从事后验证迈向过程自优化[12] 行业竞争格局与国产化机遇 - TWh规模制造、一致性要求跃升以及安全冗余收紧，正在重塑电池行业的竞争边界[14] - 在线CT设备涉及射线源、探测器等关键部件长期由海外企业主导，但国产设备商凭借非标适配、交付速度、成本控制与软件能力获得突破机会[12] - 随着AI深度渗透，锂电产线自动化技术的竞争重点将从设备参数转向“算法+数据+工艺理解”的一体化能力[13]