锂电行业全场景需求与技术迭代 - 锂电行业正经历全场景需求爆发与技术迭代的历史交汇点，应用边界快速拓展[2][3] - 2025年电动重卡月均渗透率超20%，换电模式在干线物流中占35%市场份额，小动力场景锰基材料应用规模突破千万组[3] - 制造端传统工艺效率瓶颈凸显：热风烘箱长达百米、干燥流程耗时数小时、烘烤环节占电池生产15%能耗[3] 制造工艺痛点与创新 - 传统干燥技术每小时消耗百万大卡能源，潜在碳税成本近6亿美元，效率低下制约行业降本增效[3][8] - 平面红外干燥技术将烘箱长度缩短30%，干燥时间减少40%，节能率超50%，兼容新旧产线[9] - 压熔焊技术实现极耳1秒成形，良品率超99.9%，可焊200层极耳，无飞溅且烟尘排放达A级[20] 电动重卡与换电模式发展 - 2025年电动重卡月均渗透率达21.44%，换电模式在牵引车细分品类中占比约35%[12] - 500公里以上干线物流中换电模式为刚需，充电模式适用于低时效场景，换电站初始投资成本有望降低[12][13] - "短网长连"策略建议局部区域先布局高速网点，再逐步联通长干线[13] 锰基材料技术突破 - 单晶锰酸锂压实密度达3.0-3.1g/cm³，常温循环能量恢复率98.18%，高温存储7天后恢复率96.71%[17] - 磷酸锰铁锂材料消除3.4V副反应峰，循环性能优于竞品，已配套超20万辆新能源车[17] - 两轮车领域锰基材料累计出货377万组，前驱体月产能达3200吨[17] 大圆柱与固态电池工艺革新 - 大圆柱电池产线产能向200ppm冲刺，烘箱单位空间从1m³增至10m³，单次抓取电芯数量达40个[22] - 固态电池要求干燥工艺前置，需满足高真空度、高除水率，并应对材料毒性等环境影响[22] - 激光加热叠加红外测温技术成为固态电池极卷干燥的环保替代方案[23]