锂电池干燥技术 - 传统热风干燥工艺存在效率低下、能耗高、成本高企三大痛点 需配置近百米烘箱、占用千平米厂房空间 每小时消耗百万大卡化石能源 干燥环节能耗占电池生产总能耗15% 潜在碳税成本近6亿美元 [6] - 雷索新材料平面红外系统突破行业瓶颈 采用平面红外模组技术 通过红外辐射直接加热极片 颠覆传统加热模式 [6] - 大圆柱电池高产能需求推动干燥设备结构变革 烘箱多层化、腔体增大至10m³以上 并实现高速上下料 [16] - 全固态电池对干燥工艺要求更高 需前置至粉体和极片/极卷烘烤 满足高速、高真空、高除水率及防变形等严苛条件 [16] - 时代高科采用二极管激光器进行干燥 对固态电池极卷进行面加热和多点测温 该方案在真空常压环境测试效果良好 [16] 换电模式与补能技术 - 启源芯动力CTB电池构建交能融合生态 启源魔盒400kWh电池实现车储共用 换电重卡3-5分钟极速补能 首创车电分离降本50% 864款换电车型采用启源标准 移动能源车1600度电解决无网需求 [7] - 大电量车型普及加速电动化进程 但里程焦虑、补能效率低下使换电模式在中长途运输场景中成为优先选择 [10] - 500公里以上干线物流充电补能时效性过低 多次补能严重影响全程运输时间 高时效需求场景换电是更优选择 低时效场景可考虑充电与换电相结合 [10] - 电池技术和充电技术提升有望大幅降低换电站初始投资成本 "短网长连"策略推进换电网络布局 先在局部区域形成高速网点布局 再逐步联通 最终实现长干线全面补能能力 [10] 电池材料创新 - 星恒电源在锰基材料领域取得突破 锰酸锂方面创新单晶Mn₃O₄前驱体实现一次烧结合成 压实密度3.0-3.1g/cm³ 常温循环能量恢复率98.18% [12] - 磷酸锰铁锂方面自研MFO前驱体消除3.4V副反应峰 固相法量产成本低 [12] - 富锂锰工作电压降至4.2V提升循环性能 "超锂S7"技术已配套五菱宏光MINI EV超20万辆 [12] - 前驱体方面单晶MnO₂月产1000吨 同步拓展多元体系及钠电材料 [12] 焊接技术突破 - 卡洛维德压熔焊技术突破传统电阻焊瓶颈 实现极耳极柱一步成形 200层内极耳焊接良率超99.9% 1秒完成焊接 [15] - 该技术节能洁净 解决复合集流体焊接难题 正推动产线技改与轻量化焊接创新 [15]

锂电行业全场景需求与技术迭代 - 锂电行业正经历全场景需求爆发与技术迭代的历史交汇点，应用边界快速拓展[2][3] - 2025年电动重卡月均渗透率超20%，换电模式在干线物流中占35%市场份额，小动力场景锰基材料应用规模突破千万组[3] - 制造端传统工艺效率瓶颈凸显：热风烘箱长达百米、干燥流程耗时数小时、烘烤环节占电池生产15%能耗[3] 制造工艺痛点与创新 - 传统干燥技术每小时消耗百万大卡能源，潜在碳税成本近6亿美元，效率低下制约行业降本增效[3][8] - 平面红外干燥技术将烘箱长度缩短30%，干燥时间减少40%，节能率超50%，兼容新旧产线[9] - 压熔焊技术实现极耳1秒成形，良品率超99.9%，可焊200层极耳，无飞溅且烟尘排放达A级[20] 电动重卡与换电模式发展 - 2025年电动重卡月均渗透率达21.44%，换电模式在牵引车细分品类中占比约35%[12] - 500公里以上干线物流中换电模式为刚需，充电模式适用于低时效场景，换电站初始投资成本有望降低[12][13] - "短网长连"策略建议局部区域先布局高速网点，再逐步联通长干线[13] 锰基材料技术突破 - 单晶锰酸锂压实密度达3.0-3.1g/cm³，常温循环能量恢复率98.18%，高温存储7天后恢复率96.71%[17] - 磷酸锰铁锂材料消除3.4V副反应峰，循环性能优于竞品，已配套超20万辆新能源车[17] - 两轮车领域锰基材料累计出货377万组，前驱体月产能达3200吨[17] 大圆柱与固态电池工艺革新 - 大圆柱电池产线产能向200ppm冲刺，烘箱单位空间从1m³增至10m³，单次抓取电芯数量达40个[22] - 固态电池要求干燥工艺前置，需满足高真空度、高除水率，并应对材料毒性等环境影响[22] - 激光加热叠加红外测温技术成为固态电池极卷干燥的环保替代方案[23]

行业趋势 - 中国电池制造企业过去五年以"速度+规模"领跑全球 带动供应链大跃进 但2024年后制造话语权重构 电芯价格降至0 3元/Wh区间 主力企业加速出海 [1] - 锂电前段制浆—涂布—干燥环节面临高能耗 高占地 高碳排等结构性问题 传统热风烘箱占地数百平米 能耗占整条产线总耗近三分之一 [1] - 行业当前共识是在"节能减排+快速交付"双重约束下突破前段工艺瓶颈 [1] - 锂电制造正经历"产线改造"集体转型 设备效率成为客户竞争力延伸 工艺节能成为全球订单门槛 [18] 技术突破 - 雷索新材料发布新一代高效涂布干燥技术——平面红外系统 作为颠覆性工艺路线 解决锂电制造精益化与绿色化需求 [2] - 平面红外系统将石墨烯涂层红外模组作为核心 在200℃~300℃实现80%以上红外转化率 以更低温度 更贴近 更均匀方式加热 [4] - 采用非点热源结构和大面积平面辐射设计 辐射均匀性大幅提升 避免局部过热 支持超薄贴合式加热 缩短干燥路径 [6] - 技术根基源自超声波领域 通过自研超声分散技术制备石墨烯材料 并形成模块化产品线 包括超声分散和超声过滤等方向 [15][16] 工艺优势 - 烘箱体积减半 释放厂房面积 节省建设投资 [7] - 节能50%+ 可完全替代风热系统 取消导热油锅炉与热风风道 [14] - 干燥速度提升40%+ 显著提高单位产线产能 [14] - 系统支持24小时/365天不间断运行 通过模组均热性能 封装一致性和连续运行寿命迭代确保稳定性 [9] 出海适配性 - 传统热风烘箱单节几十米 需6~8节叠加锅炉管道 体量庞大 周期长 且依赖天然气或煤 单位产能碳排高 在欧美市场受ESG限制 [11] - 平面红外系统全电方案无需锅炉和天然气管道 厂区设计更灵活 落地更容易 [12] - 零碳加热 可采用绿电 符合全球清洁制造趋势 [12] - 模组化拼装设计支持在现有热风烘箱中嵌入 实现"以电换气"快速改造 [12] 商业化进展 - 系统已在隔膜底涂 负极涂布等环节完成头部客户量产验证 [13] - 雷索新材料副总经理宋琪博士将在6月25日新品发布会演讲 主题为"新一代高效涂布干燥技术 平面红外带来的机会与变革" [19]