行业整体趋势 - 全球锂电设备行业正迎来强劲订单狂潮 [1] - 本轮扩产对设备企业提出高安全、高可靠、高性能、高价值的严苛要求 [1] - 锂电产业数智化转型需打破传统框架束缚，让制造从被动响应转向主动创效 [4] 检测与质量控制技术 - 电池检测设备长期依赖进口，且无法适配国内多元技术路线电池检测需求 [5] - 工源三仟致力于成为先进工业X射线解决方案提供商，其X射线全系列产品可实现锂电行业全覆盖并推动国产替代 [5] - 激光焊接过程复杂，唯有实现全流程精准可控方能筑牢动力电池成品质量根基 [8] - 焊接系统的复杂性与工艺高难度使其成为自动化产线的不稳定因子，需以数据驱动构建闭环控制体系 [16] 激光加工技术革新 - 公大激光的锂电专用脉冲光纤绿光可广泛应用于圆柱电池铜箔切割、叠片电池负极片切割、方壳电池正极片陶瓷层切割 [9] - 对比红光激光切割，绿光激光波长更短、材料吸收率更高，切割毛刺、热影响、粉尘颗粒更小 [9] - 绿光激光切割焦深更大、适应性更强、良率更高，在提质提效降本上表现更好 [9] 材料与工艺创新 - 超声空化技术通过正向利用液体压力变化产生的真空泡爆炸效应，将能量直接作用于微观层面，精准打散物料团聚颗粒 [12] - 该技术从根源上解决了传统制浆工艺的诸多难题 [12] - 雷索新材料平面红外系统实现大尺寸、高均匀性革新，具备整面均匀红外加热能力，可匹配大宽幅涂布需求且无需拼接 [13]

全球锂电设备行业订单趋势 - 2025年上半年头部设备企业新签及在手订单总额超300亿元，同比增长70%～80%[2] - 行业扩产周期全面启动，但本轮扩产聚焦高安全、高可靠、高性能、高价值的严苛要求[2] - 行业面临三大核心挑战：规模化与灵活性的平衡、工艺复杂度与良率稳定性的双重压力、全球化响应能力的考验[2] 国轩高科数智化转型实践 - 公司提出产业协同“三新”倡议：联合探索固态电池等新型装备、共享焊接等“杀手锏”技术、共建工业AI检测等生态级合作[7] - 智能制造体系围绕数字工程技术、装备工程技术、动力工程技术与设计工程技术四大职能板块展开[7] - 采用“敏捷脚手架”模式，通过“三个产品线+一个平台”实现产线全生命周期管理[7] - “智慧工艺系统”从设备、来料、环境三大维度定位第一性原理因素，实现全工序毛刺抑制[7] - 构建“数智化失效分析平台”，与电池大数据预警监控系统联动，实现根因自动分析[8] 工源三仟X射线检测技术 - X射线全系列产品可实现锂电行业全覆盖，70mm方壳电芯检测速度达8S，40mm方壳电芯检测速度达6S[12] - 25mm裸电芯检测速度从3S缩短至2.5S，具备全流程X射线源制作能力，年产量大于200台[12] - 国产检测设备可降低45-200%的进口设备成本，未来将深度融合AI算法提升检测速度[12][13] 杰普特激光焊接控制技术 - 提出“焊前-焊中-焊后”全流程控制思路，焊中控制技术是核心重点[16] - 激光功率反馈补偿模块检测补偿精度±2.5%，响应时间＜50微秒，已在动力电池极耳软连接等工序批量应用[17] - 激光加工温度补偿模块补偿精度±5℃，温度范围100-1500℃，已在3C锂电池锡膏焊接等场景落地[17] - 激光焊接熔深检测模块理论轴向精度20微米、横向精度25微米，振镜全幅面检测误差＜0.12毫米[17] 公大激光光纤绿光切割技术 - 光纤绿光在铜箔区切割热影响区小于80um，石墨区无漏铜，热影响区小于50um[21] - 铝箔区切割平面毛刺小于10um、端面毛刺5um，漏铝区小于20um[21] - 绿光相比红光具备更短波长、更高单光子能量、更高吸收率及更高能效比[21] - 激光器采用兼容设计，已通过CE认证，便于全球部署应用[21] 中科雷舜超声空化制浆技术 - 超声空化技术通过真空泡爆炸效应实现微观层面高效分散，避免传统工艺高速剪切损伤[25] - 量产级设备功率12千瓦，处理量1000-2000升/小时，采用通过式处理设计[26] - 应用后浆料泡沫量减少，金属颗粒污染下降，产能提升2-3倍，单罐电能消耗节约78%[26] - 超声除气系统可实现高粘浆料近100%除泡，公司是全球唯二、国内唯一能生产工业级超大功率超声空化分散设备的厂商[26][27] 雷索新材料平面红外干燥技术 - 平面红外系统实现高效、零碳干燥，整面均匀红外加热能力表面温度偏差<5%[30][31] - 红外元件集成模组长期耐受>350℃高温，使用寿命>20000小时[31] - 应用后可实现节能50%、提速40%、烘箱缩短30%，完全替代导热油、蒸汽供热方式[31] - 2022年至今累计交付平面红外系统200余套，红外模组30000余件，服务客户20余家[32] 柏楚电子激光焊接解决方案 - 自研UltraOCT在线质量监测系统实现100%无损在线全检，熔深检测精度达熔深值的10%[35] - 数字振镜焊接模组集成镜片污染、温度监测等功能，避免批量报废[36] - UltraScan振镜控制系统实现激光能量精准分布，通过轨迹与功率协同控制打破人工调试依赖[36] - 公司研发人员占比超45%，近三年研发投入超5亿元[36]

锂电池干燥技术 - 传统热风干燥工艺存在效率低下、能耗高、成本高企三大痛点 需配置近百米烘箱、占用千平米厂房空间 每小时消耗百万大卡化石能源 干燥环节能耗占电池生产总能耗15% 潜在碳税成本近6亿美元 [6] - 雷索新材料平面红外系统突破行业瓶颈 采用平面红外模组技术 通过红外辐射直接加热极片 颠覆传统加热模式 [6] - 大圆柱电池高产能需求推动干燥设备结构变革 烘箱多层化、腔体增大至10m³以上 并实现高速上下料 [16] - 全固态电池对干燥工艺要求更高 需前置至粉体和极片/极卷烘烤 满足高速、高真空、高除水率及防变形等严苛条件 [16] - 时代高科采用二极管激光器进行干燥 对固态电池极卷进行面加热和多点测温 该方案在真空常压环境测试效果良好 [16] 换电模式与补能技术 - 启源芯动力CTB电池构建交能融合生态 启源魔盒400kWh电池实现车储共用 换电重卡3-5分钟极速补能 首创车电分离降本50% 864款换电车型采用启源标准 移动能源车1600度电解决无网需求 [7] - 大电量车型普及加速电动化进程 但里程焦虑、补能效率低下使换电模式在中长途运输场景中成为优先选择 [10] - 500公里以上干线物流充电补能时效性过低 多次补能严重影响全程运输时间 高时效需求场景换电是更优选择 低时效场景可考虑充电与换电相结合 [10] - 电池技术和充电技术提升有望大幅降低换电站初始投资成本 "短网长连"策略推进换电网络布局 先在局部区域形成高速网点布局 再逐步联通 最终实现长干线全面补能能力 [10] 电池材料创新 - 星恒电源在锰基材料领域取得突破 锰酸锂方面创新单晶Mn₃O₄前驱体实现一次烧结合成 压实密度3.0-3.1g/cm³ 常温循环能量恢复率98.18% [12] - 磷酸锰铁锂方面自研MFO前驱体消除3.4V副反应峰 固相法量产成本低 [12] - 富锂锰工作电压降至4.2V提升循环性能 "超锂S7"技术已配套五菱宏光MINI EV超20万辆 [12] - 前驱体方面单晶MnO₂月产1000吨 同步拓展多元体系及钠电材料 [12] 焊接技术突破 - 卡洛维德压熔焊技术突破传统电阻焊瓶颈 实现极耳极柱一步成形 200层内极耳焊接良率超99.9% 1秒完成焊接 [15] - 该技术节能洁净 解决复合集流体焊接难题 正推动产线技改与轻量化焊接创新 [15]

锂电行业全场景需求与技术迭代 - 锂电行业正经历全场景需求爆发与技术迭代的历史交汇点，应用边界快速拓展[2][3] - 2025年电动重卡月均渗透率超20%，换电模式在干线物流中占35%市场份额，小动力场景锰基材料应用规模突破千万组[3] - 制造端传统工艺效率瓶颈凸显：热风烘箱长达百米、干燥流程耗时数小时、烘烤环节占电池生产15%能耗[3] 制造工艺痛点与创新 - 传统干燥技术每小时消耗百万大卡能源，潜在碳税成本近6亿美元，效率低下制约行业降本增效[3][8] - 平面红外干燥技术将烘箱长度缩短30%，干燥时间减少40%，节能率超50%，兼容新旧产线[9] - 压熔焊技术实现极耳1秒成形，良品率超99.9%，可焊200层极耳，无飞溅且烟尘排放达A级[20] 电动重卡与换电模式发展 - 2025年电动重卡月均渗透率达21.44%，换电模式在牵引车细分品类中占比约35%[12] - 500公里以上干线物流中换电模式为刚需，充电模式适用于低时效场景，换电站初始投资成本有望降低[12][13] - "短网长连"策略建议局部区域先布局高速网点，再逐步联通长干线[13] 锰基材料技术突破 - 单晶锰酸锂压实密度达3.0-3.1g/cm³，常温循环能量恢复率98.18%，高温存储7天后恢复率96.71%[17] - 磷酸锰铁锂材料消除3.4V副反应峰，循环性能优于竞品，已配套超20万辆新能源车[17] - 两轮车领域锰基材料累计出货377万组，前驱体月产能达3200吨[17] 大圆柱与固态电池工艺革新 - 大圆柱电池产线产能向200ppm冲刺，烘箱单位空间从1m³增至10m³，单次抓取电芯数量达40个[22] - 固态电池要求干燥工艺前置，需满足高真空度、高除水率，并应对材料毒性等环境影响[22] - 激光加热叠加红外测温技术成为固态电池极卷干燥的环保替代方案[23]

行业趋势 - 中国电池制造企业过去五年以"速度+规模"领跑全球 带动供应链大跃进 但2024年后制造话语权重构 电芯价格降至0 3元/Wh区间 主力企业加速出海 [1] - 锂电前段制浆—涂布—干燥环节面临高能耗 高占地 高碳排等结构性问题 传统热风烘箱占地数百平米 能耗占整条产线总耗近三分之一 [1] - 行业当前共识是在"节能减排+快速交付"双重约束下突破前段工艺瓶颈 [1] - 锂电制造正经历"产线改造"集体转型 设备效率成为客户竞争力延伸 工艺节能成为全球订单门槛 [18] 技术突破 - 雷索新材料发布新一代高效涂布干燥技术——平面红外系统 作为颠覆性工艺路线 解决锂电制造精益化与绿色化需求 [2] - 平面红外系统将石墨烯涂层红外模组作为核心 在200℃~300℃实现80%以上红外转化率 以更低温度 更贴近 更均匀方式加热 [4] - 采用非点热源结构和大面积平面辐射设计 辐射均匀性大幅提升 避免局部过热 支持超薄贴合式加热 缩短干燥路径 [6] - 技术根基源自超声波领域 通过自研超声分散技术制备石墨烯材料 并形成模块化产品线 包括超声分散和超声过滤等方向 [15][16] 工艺优势 - 烘箱体积减半 释放厂房面积 节省建设投资 [7] - 节能50%+ 可完全替代风热系统 取消导热油锅炉与热风风道 [14] - 干燥速度提升40%+ 显著提高单位产线产能 [14] - 系统支持24小时/365天不间断运行 通过模组均热性能 封装一致性和连续运行寿命迭代确保稳定性 [9] 出海适配性 - 传统热风烘箱单节几十米 需6~8节叠加锅炉管道 体量庞大 周期长 且依赖天然气或煤 单位产能碳排高 在欧美市场受ESG限制 [11] - 平面红外系统全电方案无需锅炉和天然气管道 厂区设计更灵活 落地更容易 [12] - 零碳加热 可采用绿电 符合全球清洁制造趋势 [12] - 模组化拼装设计支持在现有热风烘箱中嵌入 实现"以电换气"快速改造 [12] 商业化进展 - 系统已在隔膜底涂 负极涂布等环节完成头部客户量产验证 [13] - 雷索新材料副总经理宋琪博士将在6月25日新品发布会演讲 主题为"新一代高效涂布干燥技术 平面红外带来的机会与变革" [19]