文章核心观点 - 近期动力电池安全事故引发的召回与诉讼事件，正推动行业对复杂的电池系统质量责任划分进行深层思考，强调需从“零件思维”转向“系统思维”进行归因分析 [1][3] - 为从源头保障电池安全与质量，整车厂与电池供应商的合作模式需从简单的“采购-供应”和“事后追责”，转向“事前协同开发”的深度合作模式 [6] - 行业呼吁建立“整供责任共担”机制，通过普及联合开发、制定标准归因流程、加强全生命周期数据共享，以构建更成熟、可持续的产业生态 [8] 行业动态与事件背景 - 2026年初，一家国际车企发起全球召回，市场关注指向电池供应链，关联方欣旺达动力澄清所涉电芯由其与车企电池集团的合资公司（后者控股）生产供应，该交易主体与欣旺达动力无关 [1] - 2025年底，国内某车企旗下公司起诉欣旺达，主张其供应的电芯存在质量问题，索赔金额超过23亿元人民币 [3] 公司（欣旺达动力）市场地位与回应 - 欣旺达动力在行业中地位举足轻重，2025年1~11月国内新能源乘用车装车量达21.32GWh，市场份额为3.93%，较上年提升0.57个百分点，排名第五 [3] - 2024年欣旺达动力电池全球装机量为18.8GWh，同比增长74.1%，全球市场占有率为2.1%，排名第十 [3] - 针对诉讼事件，欣旺达动力回应称第三方检测与司法程序尚未完成，单方面将电池系统问题归因于电芯缺乏全面技术验证，并指出其供应的同款电芯在采用自研电池包的其他客户产品中未出现类似问题 [3] 技术归因与责任划分分析 - 电池包是一个包含电芯、BMS、热管理、结构设计及整车集成的复杂系统，系统性问题难以简单归因于单一组件 [1][3] - 电池故障的归因分析应分为三部分：全链条追溯（分析从生产到故障前的全生命周期数据）、系统性验证（复现BMS策略、热管理工况、机械振动等条件）以及交叉对比（对比同款电芯在其他设计或车型上的表现） [4] - 故障原因可能是电芯制造缺陷，也可能是BMS保护逻辑不合理、冷却不足导致局部过热，或整车振动载荷超出设计预期，需根据责任共担原则联合制定改进方案 [4] 合作模式演进与最佳实践 - 为造出安全可靠的电池，整车厂与电池供应商应转向“事前协同开发”模式，从车型定义初期就组建联合团队进行深度合作 [6] - 以欣旺达动力与某新势力车企的合作为例，其工程师深度参与电池包系统设计，共同定义电芯级别参数（如膨胀力、循环寿命、快充地图等），并进行联合测试与数据共享，确保系统层面的“适配性和一致性” [6] - “联合事业部”模式将电池供应商从被动零部件供应商转变为主动技术解决方案提供方，并在开发初期就性能参数、安全标准和测试方法达成共识，有利于事后更科学地厘定责任 [6] 行业呼吁与发展方向 - 舆论事件为行业现有的合作模式与责任边界划分敲响警钟，强烈呼吁建立“整供责任共担公约” [8] - 行业应尽快推动“联合事业部”模式的普及，将责任追究从事后转向事前，以深度协同预防技术风险 [8] - 行业组织应制定技术问题归因的标准流程，确保在第三方报告和司法结论公布前各方保持技术中立，同时加强电池全生命周期数据的采集和共享，为科学归因提供数据基础 [8] - 推动科学的归因方法、透明的数据共享以及权责对等的协同机制，是行业穿越周期、赢得全球长期信任的必由之路 [8]

文章核心观点 - 近期行业召回与诉讼事件引发对动力电池安全责任划分的深度思考 电池作为复杂系统 其故障归因需从“零件思维”转向“系统思维” 并推动整车厂与电池供应商的合作模式从“事后追责”转向“事前协同开发” 以建立更健康的产业生态 [1][4][11] 行业责任划分与归因分析 - 电池包是由电芯 BMS 热管理 结构设计及整车集成构成的复杂系统 质量事故的责任划分需进行系统性分析 [1] - 电池故障归因应遵循三部分方法 包括全链条追溯 系统性验证以及交叉对比 责任环节可能涉及电芯制造缺陷 BMS逻辑不合理 热管理不足或整车振动超设计等多方面 [5] - 行业分析指出 不应单方面将电池系统问题归因于电芯环节 需进行全面的技术验证 例如欣旺达动力供应的同款电芯在采用自研电池包的其他客户产品中未出现类似问题 [4] 欣旺达动力的市场地位与相关事件 - 根据中国汽车动力电池产业创新联盟数据 2025年1至11月 欣旺达动力国内新能源乘用车装车量达21.32GWh 市场份额为3.93% 较上年提升0.57个百分点 排名第五 [4] - 全球市场方面 SNE Research数据显示 2024年欣旺达动力电池装机量为18.8GWh 同比增长74.1% 市占率2.1% 排名第十 [4] - 2025年底 国内某车企旗下公司起诉欣旺达 主张其供应的电芯存在质量问题 索赔超23亿元 相关第三方检测与司法程序尚未完成 [4] - 2026年初 一家国际车企发起全球召回 欣旺达动力澄清召回所涉电芯由其与某车企电池集团的合资公司（后者控股）生产并供应 该交易主体与欣旺达动力无关 [1] 行业合作模式演进建议 - 为提升电池安全与可靠性 整车厂与电池供应商的合作模式应从简单的“零件采购”转向“事前协同开发”模式 [8] - 以欣旺达动力与某新势力车企的合作为例 双方从车型定义初期就组建联合团队 欣旺达工程师深度参与电池包系统设计 共同定义电芯全场景参数并进行联合测试与数据共享 确保系统层面的适配性和一致性 [8][9] - 这种“联合事业部”模式将电池供应商从被动零部件供应商转变为主动技术解决方案提供方 有助于在产品开发初期就性能参数 安全标准和测试方法达成共识 并建立更科学的责任界定机制 [9] 对行业生态发展的呼吁 - 舆论事件为行业现有的合作模式与责任边界划分敲响警钟 呼吁建立“整供责任共担公约” [11] - 行业应推动“联合事业部”模式普及 将责任追究从事后转向事前 通过深度协同预防技术风险 [11] - 行业组织应制定技术问题归因的标准流程 确保在第三方检测报告和司法结论公布前各方保持技术中立态度 同时加强电池全生命周期数据的采集和共享 为科学归因提供数据基础 [11] - 推动科学的归因方法 透明的数据共享以及权责对等的协同机制 是行业穿越周期 赢得全球长期信任的必由之路 [11]