现场测试显示，新型钻具在同样使用常规钻井液时，地面泵压明显降低。如果保持原有泵压不变，通过调大钻头水眼提升排量，省下的 压力能转化为更强的破岩效率，让钻头打得更快更省劲。接头螺纹抗扭强度比普通钻杆强六成多，既能应对复杂井况，又减少螺纹"累坏 罢工"的风险。 面对深井复杂工况与降本增效的双重考验，胜利石油工程公司管具技术服务中心以创新驱动为引领，聚焦核心技术攻关与资源高效利 用，在钻具制造、井控智能管理、老旧资源再生等领域实现关键突破，为油气勘探开发注入强劲动能，以实际行动筑牢国家能源安全 的"硬支撑"。 激发钻具新效能 在"焊花"创新工作室，技术团队正对钻杆的加厚过渡带进行三维建模分析。"传统钻杆结构缺陷导致应力集中，容易引发刺漏事故。"钻 具技术专家张铁军指着屏幕上的数据模型介绍，"通过调整外径变径参数和优化内外圆角半径，减少焊径部位与管体部位内径差值，可以 降低管体等效应力，延缓疲劳裂纹产生。" 技术团队迅速将研究成果，转化为大通径高抗扭钻具研发。他们聚焦钻杆结构优化，突破传统设计瓶颈，采用新型小锥度、大尺寸水眼 螺纹替代传统接头，大幅提升抗扭性能；优化钻杆内部流通结构，消除内部形状突变，显著降低钻井液流 ...

钻具技术创新 - 技术团队通过三维建模分析优化钻杆结构，调整外径变径参数和内外圆角半径，降低管体等效应力，延缓疲劳裂纹产生[3] - 研发大通径高抗扭钻具，采用新型小锥度、大尺寸水眼螺纹替代传统接头，抗扭强度比普通钻杆强60%以上，显著降低钻井液流动阻力[3] - 新型钻具在14口井作业中，立管压力降低1-1.5兆帕/千米，单泵钻进日耗电减少2000度以上[3] 井控智能管理 - 井控智能控制系统融合手动、电控、无线遥控(超300米)等多种控制方式，实现"一键关井"，应急响应速度提升65%[4] - 研发液压锁紧无侧门螺栓防喷器，通过液压控制实现闸板开关与锁紧，简化现场闸板更换作业[4] - 大排量试压车和变径胶芯闸板的应用，单井减少闸板更换和试压环节各1次，累计节约作业时间2-3小时[5] 老旧资源再生 - 通过摩擦焊接工艺再制造100余根老旧加重钻杆，延长钻具服役周期[6] - 创新钻杆与法兰整体焊接工艺制造放喷管线，成功改造180根，降低本体刺漏风险[6] - 引入激光熔覆技术修复钻铤吊卡槽磨损和无磁钻具表面，恢复承载面积，解决自动化钻机配套难题[6][7] 产学研联动机制 - 构建"产学研用"创新体系，推动10余项创新课题推广应用，满足页岩油、侧钻井等钻井需求[4] - 建立"前线需求+技术攻关+现场验证"闭环机制，收集23项改进建议，其中15项已落地应用[5] - 技术团队定期深入井队调研，研发成果直接对接生产需求，如大排量试压车和变径闸板等[5]