公司战略规划 - 公司发展历程分为六个阶段：2007-2014年孵化期年产量500台 2015-2019年探索期年产量突破2000台 2020-2022年变革期年产量达6000台 2023-2025年野蛮扩张期年产量飙升至20000台 2026-2028年目标年产量50000台 2029年后目标成为全球第一梯队品牌[6] - 提出"替代进口首选"核心目标 通过品牌向上战略聚焦高要求行业和高门槛工艺场景 构建机器人大树模型加大研发投入 打造一体化生态合作伙伴体系[7] - 已构建核心零部件自主化 产品谱系完整化 全球服务网络化三大竞争壁垒 依托近40项国家级重大攻关项目积累实现全产业链自主布局[8] 弧焊技术突破 - 弧焊机器人市场占比从2022年2%提升至6% 通过平台化战略形成5大系列17款型号产品体系 实现最大中空 最强刚性 最快关节速度 全场景覆盖性能突破[12] - 采用基础工艺包+智能升级双轮模式 基础层面实现焊机适配多样化 摆弧形式丰富化 焊接数据开放化 进阶层面通过PDPM全位置电弧跟踪实现动态纠偏 通过多层多道工艺攻克厚板焊接痛点[14] - 新一代焊接示教器算力提升5.4倍 功耗降低60% 重量仅720克 支持三种操作模式 IP65防护等级 实现从功能机到智能机的飞跃[16] 焊装技术成果 - 实现伺服电机 减速器等核心部件100%国产替代 MTBF达120000小时 通过ProFIsafe安全认证 跻身行业前列[21] - 在汽车焊装领域实现两大突破：国产机器人首次批量应用于四门两盖辊边工艺产线 首次批量应用于铝点焊工艺产线 具备与外资品牌同台竞技实力[23] 软件平台建设 - 全自主软件平台具备自主可控 模块化架构 灵活开放三大优势 硬件到算法实现100%自主 支持C++/C SDK二次开发[26] - 着力打造底层系统Openmind OS与下一代控制系统Ebox 通过墨斗IDE工具构建从工具到平台再到生态的完整链条[26] 应用案例验证 - 与中国铁建重工合作完成3D视觉通讯匹配 激光寻位测试 多层多道功能验证等技术突破 实现自动搬运焊接工作站 1.4mm焊丝厚板焊接 厚板免编程自适应焊接等场景落地[29] - 在汽车领域从2014年12台点焊机器人应用于北汽南非产线 到2025年头部新能源汽车焊装产线批量落地 实现稳定可靠 精度达标 节拍领先表现[30] 产业生态构建 - 与中国工程建设焊接协会深化合作 通过机器人焊接竞赛 专题论坛 标准制定等方式推动焊接机器人在建筑钢结构 桥梁 管道等场景应用[32] - 与安徽工布智造合作实现操作系统与机器人本体深度融合 通过三维数字模型+AI+空间智能实现非标金属切割 焊接 打磨的柔性制造[34] - 构建开发者生态提供SDK接口与二次开发工具 通过渠道赋能力度加大筛选优质合作伙伴 实现市场宣传+方案构建一体化协同[34]