行业技术发展 - 石油行业井下作业技术从传统工艺向智能化转型 通过创新工具如涡轮负压局部反循环套磨铣工具和井下作业智能坐岗系统显著提升效率 其中智能坐岗系统将井控响应时间从3分钟压缩至0.5秒 [5] - 数字化技术在页岩气开发中取得突破 虚拟压裂系统的研发填补行业空白 推动压裂作业进入智能决策阶段 并获得中华全国总工会40万元创新资助 [6] - 高速磨铣工艺技术优化将单个桥塞磨铣周期从传统工艺耗时过长压缩至6.8小时 显著提升作业效率 [2] 技术创新成果 - 累计破解现场难题150余项 拥有39项国家专利和14项省部级研发成果 涵盖油门限位器、井口抗反扭矩工具等创新产品 [1][5] - 新型井口抗反扭矩工具通过36次调试和67次图纸修改 将钻塞时间从20小时减少至8小时 实现安全与效率双提升 [5] - 独创油门定位系统通过采集162组发动机数据 将操作误差控制在2毫米内 年节约柴油成本40万元 [5] 人才培养体系 - 建立"理论+实战+创新"三维培养模式 编写90万字《井下作业工技师培训教材》 提炼"技能提升十二法"传承经验 [7] - 工作室培养169名徒弟 其中85人成为技术骨干 孵化4个子工作室 培训1000余名学员覆盖各大油田 [7] - 在长庆、川渝等六大油气田设立流动专家工作站 形成技术辐射网络 [1] 行业效率提升 - 涡轮负压局部反循环套磨铣工具解决复杂井卡钻难题 单井成本降低20余万元 [5] - 游动滑车精准定位技术在全国技能竞赛中展现 实现"一把刹停、毫厘不差"的操作精度 [3] - 工厂化压裂的智能化突破推动行业进入智能决策时代 提升整体作业效率 [6]

行业技术突破 - 赵增权团队研发的"泵送式可回收管柱内壁除锈工具"解决了油管内壁生锈难题，该工具采用"冲刷—吸附—回收"闭环系统，使施工效率提升75%、劳动投入降低50% [2][3] - "涡轮负压局部反循环套磨铣工具"通过改变流体运动模式，将传统"正循环"改为"反循环"，结合涡轮技术产生负压抽吸作用，施工成功率100%，单井单次维修成本节约超600万元 [4][5] - 两项创新技术分别针对石油开采中锈皮卡井（占工程事故诱因60%以上）和套铣碎屑卡钻等核心痛点，已在大港、长庆等油田实现规模化应用 [2][4][5] 公司研发成果 - 渤海钻探公司设立赵增权技能专家工作室，累计取得国家级发明专利39件、实用新型专利49件，解决现场生产难题109项 [5] - 工作室研发成果包括旋钮式液压钳安全操作手柄、固定油管地铆、防泥浆外溢芯轴等系列工具，形成从井下到地面的技术解决方案 [2][5] - 公司通过"课题攻关+人才培养"模式，培养包含博士生在内的技术团队，并编写7册培训教材实现技术传承 [5] 行业痛点分析 - 油管生锈导致锈皮脱落是井下工程事故主因（占比超60%），传统人工敲打除锈方式存在效率低、安全隐患大等缺陷 [2] - 大斜度井/深井等复杂井数量增加导致传统套铣工艺出现碎屑上返不畅问题，易引发卡钻事故，曾造成单次钻具故障滞留井下36天的案例 [4] - 集团将"油管内壁除锈效率低"列为2022年重点攻关课题，反映该问题对石油开采行业的普遍影响 [3]