公司发展历程与改革 - 公司前身为1970年成立的地方国营宿迁化肥厂，在55年发展历程中经历了从计划经济到市场经济、从国有企业到有限公司、再到规范公司持股的三次重大改革，最终成为江苏省内未经历破产就完成股份制改革的氮肥企业[3][4] - 第一次改革（1997-1998年）是在企业濒临破产时，通过更换领导班子、开拓市场、改进工艺（如“四改六”填平补齐工程）实现扭亏为盈，产量迅速提高并在周边市场占据优势[5] - 第二次改革是1998年4月29日完成产权制度改革，由宿迁化肥厂改制为宿迁化肥有限公司，逐步建立现代企业制度[6] - 第三次改革是由全员持股改制为按公司法规定人数持股，并同步推进人事、用工、分配三项制度改革，妥善安置了全公司1500多名职工，使企业轻装上阵[7][8] 绿色转型与技术升级 - 公司通过持续技术改造实现绿色转型，关键项目包括：2017年20万吨/年合成氨节能减排安全环保升级改造项目；2021年清洁型煤气化工艺合成氨改造项目；2023年碳酸氢铵老旧装置更新改造项目；2024年氢氮气压缩机设备改造项目[10] - 与福州大学共同研发的低温低压低能耗“铁钌接力催化”氨合成技术打破国外近30年技术垄断，该技术使合成系统压力从31.2MPa降至12.7MPa以下，氢氮比从3.5降至2.4，吨氨电耗从1322kWh降至1100kWh以下，吨氨煤耗从1300kg降至1100kg以下，年节约标煤4.4万吨，年减排二氧化碳约11.6万吨，副产蒸汽量从吨氨669kg提高至992kg，年增加销售收入1.7亿元[10][11] - 采用“干法除尘+高温煤气闭式间接冷却”技术实施清洁型煤气化合成氨工艺改造，该技术被国家发改委纳入节能降碳改造升级实施指南，公司因此荣获中国氮肥工业协会“2021年度原料燃料动力消耗行业对标”标杆单位[11] 环保成效与“绿色名片” - 公司实现“超低排放”：废气排放中烟尘、二氧化硫和氮氧化物浓度分别控制在2mg/m³、2mg/m³和45mg/m³以下，远优于国家标准，年分别减少排放60吨、30吨、255吨；废水氨氮含量降至10mg/kg以下，化学需氧量(COD)降至100mg/L以下；水循环利用率达95%以上，年减少新鲜水消耗150万吨；生产废渣作为建材原料，年减少废弃物排放10万吨[14] - 公司实现“安全低能耗”：“铁钌接力催化”技术使反应压力降低60%，吨氨成本减少230元，提升了本质安全水平和经济效益[15] - 公司实现“高碳利用率”：利用脱碳解析气（含92%二氧化碳）与氨水反应制取30万吨/年碳酸氢铵，年减少17.1万吨二氧化碳排放；同时建成16万吨/年液体二氧化碳装置；仅工业余热余压利用一项，年产生经济效益1亿元[15] 产能扩张与产业链延伸 - 2007年公司整体搬迁至宿迁市生态化工科技产业园，斥资2亿元引进先进设备技术，对合成氨系统进行全面升级，生产规模达到10万吨/年；2008年底启动20万吨/年合成氨扩建工程[16][17] - 通过“内引外联”战略拓展产业链：2006年参股成立宿迁三明新能源有限公司，铺设近50千米供汽管网；2015年与亿利洁能集团合作升级供热系统；2009年建成2万吨/年甲酰胺、3万吨/年甲胺、3.5万吨/年甲基甲酰胺、5万吨/年甲酸甲酯项目，填补宿迁市多项空白；2010年合资组建特气公司；2014年合作成立催化剂公司[17][19] - 目前公司已从年产3万吨合成氨的小厂发展为综合性化工企业，拥有20万吨/年合成氨、10万吨/年胺类化工产品、40万吨/年气体、300万吨/年供热、5万吨/年脱硫剂及催化剂等产能，胺类化工产品国内市场占有率较高，液氨、甲醇、复合肥、碳酸氢铵等产品成为市场“抢手货”，复合肥远销多个省份[20] 社会责任与企业治理 - 公司积极响应国家政策，在2003-2007年间为支持南水北调工程和淮河流域治理，带头从运河沿岸搬迁，尽管当时正处于发展黄金期[22] - 公司将安全生产视为生命线，每日生产调度会必须通报安全状况，并通过委托第三方诊断、强化信息化管理平台、全流程自动化改造等方式筑牢安全“防火墙”[23] - 公司坚持“诚信为基、稳健行远”，产品质量要求严格，曾获得江苏省著名商标、诚信企业等荣誉，在困难时期获得客户预付款支持[23] - 公司注重员工福利，为员工提供技能培训、升职加薪机会，建立完善的社会保险体系，为困难家庭提供帮扶，并设立励志助学基金[24]