己内酰胺成套技术突破 - 中国石油和化学工业联合会鉴定石科院开发的"变革性己内酰胺成套技术"达到国际领先水平，建成全球最大60万吨/年装置 [1] - 技术突破三大行业痛点： - 原料生产：首创环己烯酯化加氢制备环己酮新技术，碳原子利用率从80%提升至95%以上，三废排放减少90% [2] - 技术封锁：攻克负载型苯选择加氢催化剂难题，开发催化精馏环己烯酯化工艺，实现环己烷与环己烯高效分离 [2] - 环保升级：全流程降碳减排技术使CO2排放下降43%，三废排放减少73%，解决高毒性废水处理难题 [3] - 产业化效果：装置能耗降低300千克标油/吨，生产成本下降3000元/吨，CO2和污染物排放分别减少56%和74% [4] 流化床双氧水生产技术突破 - 中国双氧水产能占全球50%（2400万吨/年），但固定床技术效率仅为国外流化床的1/4 [5] - 石科院团队开发流化床双氧水绿色生产技术，集成3种催化剂和2个新反应，实现装置大型化，技术已许可至欧美市场 [6][7] - 湖南石化装置2024年产量58.5万吨，2024年1-5月产量34.5万吨，综合能耗114.09千克标油/吨（同比下降2.43千克标油/吨） [8] 高分子产业年会信息 - 2025年9月10-12日将在合肥举办高分子产业年会，涵盖政策发展、市场分析、投融资等主题 [10][11] - 设置七大专题论坛：包括工程塑料、新能源材料、航空航天材料、AI消费电子等方向 [12][13] - 配套活动包括科技成果路演、CEO战略研讨会及"新塑奖"评选 [13][14]

行业背景与挑战 - 己内酰胺是第二大合成纤维和工程塑料尼龙6的单体，广泛应用于纺织、包装、电子、汽车、航天航空等新材料领域 [2] - 国内己内酰胺产业长期面临"三道关卡"：环己酮生产工艺碳原子利用率低、三废排放量大；过氧化氢生产技术受制于国外封锁；产品性能不能满足高速纺要求 [2] - 40年前我国主要依赖进口，虽投资上百亿元引进技术，但生产成本高、污染严重，无法满足需求 [2] 技术创新突破 - 国际首创环己烯酯化加氢制备环己酮新技术，碳原子利用率从80%提高到95%以上，三废排放量减少90% [3] - 国内首创流化床过氧化氢生产技术，实现生产过程本质安全，突破国外技术封锁 [3] - 开发己内酰胺内在品质提升关键技术，使产品100%满足高速纺要求 [4] - 全流程降碳减排生产技术使二氧化碳和"三废"排放量分别下降43%和73% [4] 产业化成果 - 在湖南石化建成全球最大、技术最先进的60万吨/年生产装置 [5] - 使CO2和污染物排放量分别下降56%和74%，能耗下降近300千克标油/吨 [5] - 生产成本下降近3000元/吨 [5] - 2024年该技术被评为中国工程院成立30年30项重大工程之一 [5] 研发模式 - 采用"需求共研、分工协作、资源共用、风险共担、成果共享"产学研用深度融合的协同创新机制 [5] - 建立"需求牵引-基础研究-工程转化-产业升级"技术产业化推进机制 [5] - 联合多家单位系统攻克关键科学问题和技术瓶颈 [5]