摘要： 全极耳大圆柱电池市场爆发，已进入大规模智造时代，逸飞激光可提供一系列覆盖不同规格、不同结构的大圆柱电芯封装及模组Pack 组装的整线解决创新方案，为电池厂的规模化制造赋能。 大圆柱电池正处于发展快车道，2025年12月18-19日，2025第十届起点锂电行业年会暨锂电金鼎奖颁奖典礼在深圳盛大召开，800+嘉宾出席 本次盛会。锂电设备领先企业 逸飞激光 应 邀出席论坛并做《 智能装备持续创新 赋能圆柱电池产业化推进 》主题报告，以下为 逸飞激光 市场 总监 金朝昊 的精彩演讲报告内容: 逸飞激光 市场总监 金朝昊 各位专家、各位行业同仁，上午好！下面我给大家分享逸飞激光针对圆柱电池规模化量产，在装备领域的创新进展。 第二，产业从政策导向性，全面转向了市场导向性，例如今年多个方向的政策变化和持续退坡。但这对产业发展是良性的促进，市场化的竞争能 够给整个产业带来更多活力，同时中国的锂电产业链已经在全球实现领先，我们可以通过持续创新发展形成良性竞争的循环。通过圆柱近几年的 市场数据也能够反映出了圆柱电池在经历了前几年前短暂的技术路径不确定期之后，产品已经实现了竞争优势，迎来了长期的稳定增长的趋势。 从圆柱电池 ...

行业现状与发展趋势 - 大圆柱电池已进入规模化量产阶段，应用场景从传统动力、储能全面扩展至轻型动力、工程机械、电动船舶、人形机器人、AIDC等领域 [4] - 市场驱动已从政策导向全面转向市场导向，圆柱电池在经历短暂技术路径不确定期后，迎来长期稳定增长趋势 [4] - 中国锂电产业链已在EV、固态电池、eVTOL及智能制造等绝大多数前沿科技领域实现专利布局领先，从低成本规模制造优势升级为技术、专利、标准三位一体的综合领先优势，建立了短期难以超越的护城河 [7] - 圆柱电池规模化制造已进入成熟期，中国产业链具有绝对优势 [8] 逸飞激光公司技术与方案 - 公司自2009年进入圆柱电池智能装备领域，率先实现全极耳成型、集流盘焊接等关键工艺突破，产品经历了从单机到大规模智能生产线的完整发展阶段 [5] - 公司解决方案覆盖不同尺寸圆柱电池（包括18、21、26小圆柱及46系大圆柱），并支持钢壳、铝壳、软/硬连接、单/双通等多种结构，拥有400多项相关专利 [11] - 公司提供三种系列产线解决方案：直线式整线（适合产能需求不大）、柔性转塔式生产线（紧凑高效，适合大圆柱）、磁悬浮生产线（高效高精度，兼容大小圆柱，适合大规模生产） [14][15][16] - 公司单条生产线最高产能已突破25GWh，其圆柱系列解决方案获工信部国家级单项冠军产品称号 [1][11] - 公司已为众多客户落地大量解决方案，并提供圆柱模组自动化生产方案及CTP产线，覆盖新能源汽车、两轮车及储能领域 [16][19] 智能装备创新与迭代方向 - 通过整线空间布局重构，新一代产线占地面积减少16%，单个设备最大体积减少46%，巡线人员需求下降30% [20] - 通过工序优化与合并，大幅减少电芯转运和搬动次数，提升效率并降低质量风险 [20] - 通过机械装置整合精简，新一代产线上大件配置（如激光器）成本降低20%，其他机械结构装置减少约40%，整线功耗有效降低20% [21] - 提升自动化程度，提供AGV解决方案与智能管控系统，实现无人干预的辅料上下料，并设计多级缓存机构以保障生产节拍 [21] - 推出智能化激光焊接系统，包含激光调质系统、自适应控制系统，实现多工艺低飞溅焊接，并配备焊中实时检测与焊后AI+视觉系统以提升质量 [22] - 通过机构设计、工艺优化及系统化粉尘控制系统，在关键工序上实现电池内部几乎无粉尘 [22] 创新平台与研发能力 - 公司构建了以激光工艺创新、装备智能化和工艺应用三位一体的滚动创新体系 [25] - 公司打造了新能源产业链协同创新平台，联合上下游进行技术、工艺和装备的研发与工程转化 [25] - 平台核心载体为逸飞激光工程技术研究院，已投入200多台套设备，完成功能升级后已承接近200个创新项目落地任务 [25] - 研究院具备五大功能：系统性研发、数字仿真、工艺与工程验证、分析测试及通用检测 [26] - 公司提供整线或模块级虚拟仿真与3D动画，加速方案落地 [27] - 工艺与工程验证平台可验证圆柱、方形、软包电池关键工艺，以及固态、钠电等新材料体系的可行性 [27] - 数据分析测试中心可提供电池性能、安全性（如热失控、针刺测试）及装备加工质量（如无损探伤）的检测，其实验室已获CNAS资质，报告具国际互认性 [28][29] - 公司核心目标是成为推动产业链新技术从工程转化到规模化制造的推动者 [31]

行业背景与趋势 - 大圆柱电池已进入规模化量产阶段，应用场景从传统动力和储能，扩展到轻型动力、工程机械、电动船舶、人形机器人及AIDC等多元化领域 [5][24] - 市场驱动因素从政策导向全面转向市场导向，这为产业发展带来更多活力，圆柱电池在经历技术路径不确定期后，已迎来长期稳定增长趋势 [5][24] - 中国锂电产业链在EV、固态电池、eVTOL及智能制造等领域的专利布局已超越欧美，实现了从低成本规模制造到技术、专利、标准三位一体的综合领先优势 [6][25] 逸飞激光公司技术与产品布局 - 公司自2009年进入圆柱电池智能装备领域，率先实现全极耳成型、集流盘焊接等关键工艺突破，产品已从单机工作站发展到大规模制造智能生产线 [6][25] - 公司圆柱系列解决方案获工信部国家级单项冠军产品认证，整线产能可突破25GWh，并在圆柱领域积累了超过400项专利和知识产权 [8][26] - 公司解决方案覆盖从18、21、26系小圆柱到46系大圆柱的全极耳化，并支持钢壳、铝壳、软/硬连接及单/双通等多种结构设计，以应对不同应用场景需求 [8][26] 具体产品线与解决方案 - 公司提供三种主要电芯组装整线方案：直线式整线（适合快速交付、产能需求不大）、柔性转塔式生产线（紧凑高效、适合大圆柱）、磁悬浮生产线（高效高精度、覆盖大小圆柱、适合大规模生产） [10][11][12][28][29][30] - 除电芯组装线外，公司还提供圆柱模组自动化生产方案及CTP产线，服务于新能源汽车、两轮车及储能等领域 [13][31] - 公司通过整线空间布局重构，使新一代产线占地面积减少16%，单个设备体积最大减少46%，并通过物流优化使巡线人员需求下降30% [15][33] 技术创新与效率提升 - 通过工序优化与合并，大幅减少电芯转运和搬动次数，从而提升效率并降低质量风险 [15][33] - 在新一代产线上，通过机械与装置整合精简，使激光器等大件配置成本降低20%，其他机械结构减少约40%，整线功耗有效降低20% [16][34] - 公司推出智能化激光焊接系统，包含可调质光源、自适应控制及焊中实时检测、焊后AI视觉系统，以实现低飞溅焊接并有效控制生产粉尘 [17][35] 研发平台与产业协同 - 公司构建了以激光工艺创新、装备智能化和工艺应用为核心的三位一体滚动创新体系 [19][36] - 核心研发载体“逸飞激光工程技术研究院”已投入200多台套设备，功能升级后已承接近200个创新项目落地任务 [19][36] - 研究院具备五大功能：系统性研发、数字仿真、工艺与工程验证、分析测试及通用检测，其CNAS资质实验室提供的报告具有国际互认的权威性 [20][37][38][39]

文章核心观点 - 逸飞激光认为大圆柱电池已进入规模化量产成熟阶段，应用场景从传统动力、储能扩展至轻型动力、工程机械、电动船舶、人形机器人、AIDC等多元化领域，市场驱动已取代政策驱动，行业进入长期稳定增长期 [4] - 中国锂电产业链已从低成本规模制造优势，升级为技术、专利、标准三位一体的综合领先优势，并在多个前沿科技领域实现专利布局超越欧美，建立了全栈式领先的护城河 [5] - 逸飞激光作为智能装备提供商，通过持续创新已具备覆盖圆柱电池全极耳成型、集流盘焊接等关键工艺的成熟解决方案，其产品线能满足从单机到超25GWh大规模智能生产线的需求，并致力于通过整线优化、装备简化、自动化提升及质量控制，推动电池制造降本增效与绿色可持续发展 [5][7][14][15][16] 行业现状与发展趋势 - 圆柱电池市场已从政策导向全面转向市场导向，市场化发展为产业带来更多活力，圆柱电池产出在经历短暂技术路径不确定期后，迎来长期稳定增长趋势 [4] - 圆柱电池的创新正从材料（如三元、铁锂、钠电、半固态/固态）和结构（尺寸、壳体组件、内部结构）多个维度推进，全极耳结构因其性能和安全优势，正从小圆柱（如18、21、26系）到大圆柱（如46系）全面推广 [7] - 中国在电动汽车、固态电池、eVTOL及智能制造（机械加工、智能工厂、机器人）等领域的专利布局已超越欧美，产业链具备短期难以超越的护城河 [5] 逸飞激光的解决方案与产品 - 公司提供三种圆柱电池电芯组装整线解决方案：直线式整线（适合产能需求不大的快速交付）、柔性转塔式生产线（紧凑高效，适合大圆柱生产）、磁悬浮生产线（高效率高精度，兼容不同结构，适合大规模生产） [9][10][11] - 解决方案已覆盖不同尺寸（包括18、21、26、46系）和结构（钢壳/铝壳、软/硬连接、双通/单通）的圆柱电池，并支持三元、铁锂、钠电、半固态及固态等多种材料体系 [7] - 公司不仅提供电芯组装整线，还提供圆柱模组自动化生产方案及CTP产线，服务于新能源汽车、两轮车及储能领域 [12] - 公司在圆柱电池智能装备领域拥有超过400项专利和知识产权积累，其圆柱系列解决方案获工信部国家级单项冠军产品认证，整线产能可突破25GWh [7] 技术创新与生产优化 - 通过整线空间布局重构，新一代产线占地面积减少16%，单个设备最大体积减少46%，巡线人员需求下降30%，助力客户降低初始投入与运营成本 [14] - 通过工序优化与合并，大幅减少电芯转运和搬动次数，提升效率并降低质量风险 [14] - 在机械装置上实现整合精简，新一代产线上大件配置（如激光器）减少20%，其他机械结构和装置设计减少约40%，整线功耗有效降低20% [15] - 提升自动化程度，提供AGV解决方案与智能管控系统，实现无人干预的辅料上下料，并设计多级缓存机构保障生产连续性 [15] 质量控制与粉尘管理 - 公司推出智能化激光焊接系统，包含激光调质系统（可无级调整光源形态参数以实现低飞溅焊接）和自适应控制系统，结合多波段焊中实时检测与焊后AI+视觉系统，提升焊接质量 [16] - 通过机构设计、工艺优化及系统化的粉尘控制系统，在焊接、极耳成型等关键工序上实现电池内部几乎无粉尘，解决了行业关注的粉尘风险问题 [16] 研发平台与产业链协同 - 公司构建了以激光工艺创新、装备智能化和工艺应用为核心的“三位一体”滚动创新体系，并以此为基础打造新能源产业链协同创新平台 [17] - 平台核心载体为逸飞激光工程技术研究院，已投入200多台套设备，完成功能升级后已承接近200个创新项目落地任务，涵盖研发、验证、测试到量产的全过程 [17] - 研究院具备五大功能：系统性研发、数字仿真、工艺与工程验证、分析测试及通用检测，可为客户提供从虚拟仿真到工程验证的全方位支持 [18][20] - 分析测试中心具备CNAS资质，其报告具有权威性、独立性和国际互认性，可提供电池性能、安全性（如热失控、耐高温、针刺测试）及装备加工质量（无损探伤、微观分析）等测试 [20][21]