公司发展历程与行业地位 - 公司成立于1958年，已发展67年，从基础化工原料基地成长为全国最大的氟化工先进制造业基地和浙江省石化化工行业领军企业 [1] - 行业面临绿色转型与高端材料“卡脖子”双重挑战，国家《“十四五”智能制造发展规划》和《石化化工行业稳增长工作方案(2025—2026年)》将智能化改造、数字化转型和核心技术突破列为重点任务 [1] - 公司通过4年实践，构建了“技术突破—数智赋能—产业升级”的新质生产力培育路径，以技术创新和数智化手段让老国企焕发新生机 [1] 核心技术突破与产品创新 - 公司攻克浸没式冷却液核心技术，该氟化液可将数据中心PUE值从传统风冷的1.5降至1.07，节能率达80%以上，若全国推广可减少1000亿千瓦时用电 [2] - 公司于2019年用100天完成技术攻坚，同年12月推出自主研发冷却液，性能指标与国际竞品相当，填补国内高性能大数据中心专用冷却液空白 [3] - 公司已形成覆盖冷却液、热管理设备、专用服务器的整体解决方案，具备单相浸没式液冷数据中心交钥匙能力，并延伸至储能液冷和5G BBU基站液冷等领域 [3] - 公司相关液冷项目入选国家首批《绿色低碳先进技术示范清单》，并应用于“东数西算”枢纽节点移动液冷智算中心等国家重点项目 [3] - 公司专利《一种2,3,3,3-四氟丙烯的生产方法》获中国专利优秀奖，该产品是汽车空调制冷剂HFC-134a最佳替代品，可降低温室气体排放97% [4] - 公司是国内氟制冷剂行业龙头，聚焦低碳氟化学品创新，做强第三代制冷剂，强化第四代环境友好型制冷剂及ODS替代品研发 [5] - 公司下属宁波巨化15万吨/年PDO/PTT一体化装置成功投产，产出合格产品，标志着我国在聚酯新材料领域打破国外长期技术垄断，实现核心原料PDO的国产化 [6] - 公司下属中巨芯科技开发的电子级氢氟酸纯度达99.9999%，金属离子含量控制在10ppb以下，打破国外垄断，产品已供应中芯国际、长江存储等芯片制造企业 [7] 产业链延伸与一体化布局 - 公司通过“基础化工—功能材料—终端制品”全链条布局，在氟化工价值链中占据主导地位，产品价值实现数百倍跃升 [7] - 在衢州氟硅新材料产业园，公司构建协同紧密的产业生态：上游晋巨公司年产60万吨合成氨提供氢源，中游电化厂20万吨VDC装置生产基础单体，下游巨塑公司转化为PVDC阻隔膜 [7] - 产业园一体化布局使原料运输距离缩短至3千米以内，物流成本降低40%，通过副产物氢气回收利用年减少碳排放2.3万吨，已形成千亿级产业规模 [7] - 公司正斥资410亿元在甘肃玉门布局高性能硅氟新材料一体化项目，该项目是甘肃省历史上投资规模最大的工业招商引资项目，具有“源网荷储、氟硅联动”等五大一体化特征 [15] 数智化转型与效能提升 - 公司推行“三零”工程，即“零手动”、“零备机”、“零距离”，作为数智化转型核心 [8] - “零手动”工程自2021年启动，对148套核心装置完成自动化改造，单套装置操作人员从4人减至1人，操作人员总数减少60%，生产事故率下降80% [8] - 在“零手动”基础上引入AI技术优化生产，例如电化厂投入2150万元打造“人工智能赋能PVDF全链路智造管理应用场景”，并入选浙江省人工智能应用场景 [8] - “零备机”改革通过设备智能化管控提升可靠性，以宁波巨化压缩机改造为例，设备完好率从85%提升至98%，实现“无备机”运行，并通过余热回收年创降本效益2500万元 [9] - 目前公司动设备完好率已从76%提升至96%，计划检修率达98.5%，年减少维护费用1500万元 [10] - “零距离”工程通过升级信息系统、优化业务流程和引入智能工具打破信息壁垒，例如构建集团级数据中台整合12个领域数据，将采购流程从15天缩短至5天，计划外采购减少20% [10] - 公司在财务共享平台引入RPA机器人，使发票审核、付款处理等手工工作量下降10% [10] - 公司启动“无样装置”创建，首批选取77套装置，目标使中控分析项同比下降90%，通过安装在线色谱分析仪实现产品质量实时监测，降低劳动强度并提升安全稳定性 [11] - “无变更装置”建设成果显著，例如浙江锦华新材料通过智能生产监控实现DCS和APC控制系统100%覆盖率，可降低运营成本30%、产品能耗10%，缩短产品升级周期35%，提高生产效率30% [12] 组织创新与人才建设 - 公司推行装置化管理变革，按照“盆景—风景—全景”模式推进，例如氯碱新材料事业部烧碱装置部将4级管理层级压缩至2级，横向整合28个班组为5个，实现“大平台支撑下的小单元作战” [13] - 公司实施“8631”岗位通人才工程，推动员工从单岗位技能向多岗位技能跨越，该案例在2024年浙江省人才工作创新案例评选中位列第一 [14] - 公司正构建科学化、规范化、标准化的岗位职级体系，以形成结构更合理的人才梯队 [14] 研发平台与未来规划 - 公司氟氯高性能合成树脂及特种单体中试平台入选首批国家级制造业中试平台名单，该平台占地6万余平方米，拥有3000余台先进设备，是国内氟氯化工领域建设最早、规模最大、体系最全、成果最丰的中试平台 [15] - 平台设有7大专业实验室，可向氟化工及相关行业提供全链条产品/技术开发服务及一站式服务 [15] - 面向未来，公司将通过“跨区域协同、多基地联动”的产业发展模式，全力打造世界一流专业领军示范企业 [16]

公司概况与战略定位 - 公司是一家拥有67年历史的老牌化工企业，已从基础化工原料生产基地成长为全国最大的氟化工先进制造业基地和浙江省石化化工行业的领军企业[1] - 公司正站在产业变革关键节点，通过“技术突破—数智赋能—产业升级”的路径培育新质生产力，以应对行业绿色转型与高端材料“卡脖子”挑战[1] - 公司生产车间已实现巡检机器人穿梭、全域智控系统动态模拟等数智化变革，使老国企焕发新生机[1] 核心技术突破与产品创新 - 公司攻克了浸没式冷却液核心技术，该氟化液可将数据中心PUE值从传统风冷的1.5降至1.07，节能率达80%以上[4] - 据院士估算，该冷却液技术若全国推广，可在计算中心冷却领域减少1000亿千瓦时用电，相当于一个三峡水电站全年发电量[4] - 公司于2019年用100天完成技术攻坚，同年12月推出性能指标与国际竞品相当的冷却液，填补了国内高性能大数据中心专用冷却液的空白[5] - 公司已形成覆盖冷却液、热管理设备、专用服务器的整体解决方案，具备单相浸没式液冷数据中心交钥匙能力，并延伸至储能液冷和5G基站液冷领域[5] - 相关液冷解决方案已应用于“东数西算”枢纽节点移动液冷智算中心、酒泉数投液冷数据中心等国家重点项目[6] - 公司的《一种2,3,3,3-四氟丙烯的生产方法》专利获中国专利优秀奖，该技术是汽车空调制冷剂HFC-134a的最佳替代品，可降低温室气体排放97%[6] - 公司是国内氟制冷剂行业龙头，聚焦低碳氟化学品创新，做强第三代制冷剂，强化第四代环境友好型制冷剂及ODS替代品研发[7] - 公司下属宁波巨化15万吨/年PDO/PTT一体化装置成功投产，产出合格产品，打破了国外对PTT核心原料1,3-丙二醇(PDO)生产技术的长期垄断[7] - 公司下属中巨芯科技开发的电子级氢氟酸纯度达99.9999%，金属离子含量控制在10ppb以下，打破国外垄断，产品已供应中芯国际、长江存储等芯片制造企业[9] 产业链布局与协同效应 - 公司通过“基础化工—功能材料—终端制品”全链条布局，在氟化工价值链中占据主导地位，产品价值可实现数百倍跃升[8] - 在衢州氟硅新材料产业园，公司构建了协同紧密的产业生态：上游晋巨公司年产60万吨合成氨提供氢源，中游电化厂20万吨偏二氯乙烯装置生产基础单体，下游巨塑公司转化为聚偏二氯乙烯阻隔膜[8] - 该一体化布局使原料运输距离缩短至3千米以内，物流成本降低40%，并通过副产物氢气回收利用，年减少碳排放2.3万吨[8] - 该产业园已形成千亿级产业规模，吸引数十家上下游企业入驻[8] - 公司正斥资410亿元在甘肃玉门布局高性能硅氟新材料一体化项目，这是甘肃省历史上投资规模最大的工业招商引资项目，具有“源网荷储、氟硅联动”等五大一体化特征[18] 数智化转型与效能提升 (“三零”工程) - “零手动”工程旨在实现生产装置全自动化操作，公司对148套核心装置完成改造，单套装置操作人员从4人减至1人，操作人员总数减少60%，生产事故率下降80%[10] - 在“零手动”基础上引入AI技术优化生产，例如电化厂投入2150万元打造“人工智能赋能PVDF全链路智造管理应用场景”，并入选浙江省人工智能应用场景[10] - “零备机”改革通过设备智能化管控提升可靠性，以宁波巨化压缩机改造为例，设备完好率从85%提升至98%，成功实现“无备机”运行[11] - 通过反应余热回收利用，年创降本效益达2500万元[11] - 目前公司动设备完好率已从76%提升至96%，计划检修率达到98.5%，年减少维护费用1500万元[11] - “零距离”工程通过升级信息系统、优化业务流程、引入智能工具打破部门信息壁垒[12] - 公司构建了集团级数据中台，整合生产、销售、采购、财务等12个领域数据[14] - 通过流程重构，将采购流程从原先的15天缩短至5天，并使计划外采购减少20%[14] - 在财务共享平台引入RPA机器人，使发票审核、付款处理等相关手工工作量下降10%[14] 生产智能化深化 (“两无”装置) - “无样装置”通过在线分析仪器和AI模型实现产品质量实时监测，无需人工取样分析[14] - 2024年首批选取77套生产装置创建“无样装置”，目标是“中控分析项以2023年为基准同比下降90%”[15] - 在氯碱新材料事业部142B装置安装在线色谱分析仪，实现了“持续在岗”监测，提升了安全性与稳定性[15] - “无变更装置”通过高度自动化和智能化实现生产参数稳定控制，减少非计划性变更[14] - 下属浙江锦华新材料的人工智能应用场景实现了DCS控制系统100%覆盖率、APC控制系统100%覆盖率，解决了依赖人工矫正PID控制回路的行业难题[15] - 该场景可降低运营成本30%、产品能耗10%，缩短产品升级周期35%，提高生产效率30%[15] 组织创新与人才建设 - 推行装置化管理变革，例如氯碱新材料事业部烧碱装置部将原有4级管理层级压缩至2级，横向整合8个装置28个班组为5个横向班组，实现“大平台支撑下的小单元作战”[16] - 实施“8631”岗位通人才工程，推动员工从单岗位技能到多岗位技能的跨越，该案例在2024年浙江省人才工作创新案例评选中位列第一[16] - 公司正构建科学化、规范化、标准化的岗位职级体系，以形成结构更合理的人才梯队[17] 研发平台与未来展望 - 公司的氟氯高性能合成树脂及特种单体中试平台入选首批国家级制造业中试平台名单，是国内氟氯化工领域建设最早、规模最大、体系最全、成果最丰的中试平台[18] - 该平台占地6万余平方米，拥有3000余台先进设备和大型分析检测仪器，设有7大专业实验室，可提供全链条产品/技术开发及一站式服务[18] - 面向未来，公司将通过“跨区域协同、多基地联动”的产业发展模式，全力打造世界一流专业领军示范企业[19]